首页 >> 国内咨讯 >> 广西汽车集团五菱工业镁合金半固态CCB试制成功轻量化再进一步
广西汽车集团五菱工业镁合金半固态CCB试制成功轻量化再进一步
来源:五菱人 | 作者:大镁 | 发布时间 :2025-05-27 | 30 次浏览: | 分享到:

在广西汽车集团“菱势工程”持续加速推进的浪潮下，五菱工业轻量化技术迎来重大进展——仪表板横梁支架（CCB）镁合金半固态压铸首次试制成功。此次突破不仅标志着集团联合重庆大学国家镁合金材料工程技术研究中心探索新的解决方案已初见成效，实现从制定产品战略到产品落地响应能力的提升，完成“材料——产品结构&性能——成型工艺&模具结构”的一体化创新，集团镁合金业务转型迈出重要一步。



01、技术突破：从钢铁到镁合金的跨越


此次试制的镁合金仪表板横梁支架（CCB）产品长度超过1.5米，单次镁合金注射量超过8kg，成品重量仅4.6kg。通过采用镁合金注射成型机与半固态成型工艺，产品性能显著提升。


1、组织致密性优化，晶粒细小且无枝晶结构，抗拉强度较传统工艺提高10%~20%；

2、耐疲劳寿命延长；

3、耐腐蚀性能优于传统高压铸造；

4、有效解决了缩松、气孔等铸造缺陷问题。


02、研发之路：从钢到镁的三代技术演进


从“钢铁时代”到“镁行天下”，仪表板横梁支架（CCB）产品轻量化之路经历了三代材料革命。第一代钢制仪表板产品作为基础方案，存在重量大、能耗高的局限性，第二代转变为铝合金型材焊接仪表板产品，实现了减重20%，迈出轻量化探索第一步。


在交付第二代铝合金产品的同时，五菱工业研发第三代镁合金产品，兼顾高性能、轻量化、提高整车舒适度等特点。镁合金具备强度高、减震性优、重量轻等优点，通过一体化压铸工艺在满足强度、刚度、NVH等要求下实现高达50%的减重目标。同时通过半固态压铸工艺攻克了传统镁合金高压压铸易开裂、组织不均匀的难题，使材料在低粘度、高固相率状态下实现均匀充型，显著降低气孔率（＜1.5%），提升致密度（＞98%）。



03、迎难攻坚：突破多维关键技术


项目团队历时半年开展研发工作，镁合金半固态成型技术门槛极高，涉及材料选择、产品结构优化、成型工艺及模具开发设计等多维度全新挑战，五菱工业技术中心花费半年时间，以问题导向为核心，围绕材料、结构、工艺及模具设计展开攻关，突破0到1的技术瓶颈以及多个关键环节的突破。


1、结构集成优化：把传统钢制CCB 的30 多个支架集成为一体，不断在轻量化目标与高刚强度性能间进行试错、寻找平衡，对该CCB产品结构进行多轮迭代设计，根据实际服役工况设计其料厚、截面形状、受力传递路径，在应力集中区增加过渡层实现差异化设计结构，保证产品最优强度；


2、仿真与性能验证：模态与NVH性能检测上建立了仿真分析模型，通过对产品结构不断拓扑优化，整车转向系统模态超过40Hz，技术性能实现从达标到超越，有效避开共振区间，提升车辆驾乘舒适性；


3、工艺参数精细化：一次次调整进浇系统过程中不断优化成型工艺，寻找最优得料率方案和最经济的高质量解决方案；不断优化模具流道、温度场分布，只为保证最优产品质量；


4、试制过程精益化：通过调整压铸工艺、压铸温度，模具腔内真空度等参数，确保产品表面质量与内部性能达标，最终试制高质量表面的仪表板横梁支架（CCB）产品。


未来已来，镁合金将开启全场景轻量化时代，从“以钢为骨”到“以镁为翼”，仪表板支架CCB镁合金试制成功将为公司承接新的零部件产品带来更多可能，进一步助力公司加速向更轻、更强、可持续的汽车轻量化领域发展。