近年来，随着新能源汽车轻量化需求的不断攀升，镁合金压铸技术迎来了前所未有的发展机遇。宁波大榭开发区天正模具有限公司董事长张小岩作为镁合金压铸领域的先行者，见证了这一技术从萌芽到蓬勃发展的全过程。

过去，尽管中国拥有全球超80%的原镁产能，但镁合金在制造业的应用却寥寥无几。然而，随着技术的不断进步，镁合金凭借其密度低、强度高的特性，逐渐成为汽车轻量化领域的“第二解法”，尤其在新能源汽车领域备受青睐。天正模具董事长张小岩表示，今年企业订单量实现了超过20%的增幅，其中镁合金相关业务占比更是提升至近50%，镁合金已真正得到市场的认可。

镁合金的密度仅为铝合金的三分之二，钢铁的四分之一，且在相同强度需求下，镁合金零部件可以做得比塑料零部件更轻更薄。这使得镁合金在新能源汽车的仪表盘支架、方向盘骨架、转向器件、座椅骨架、显示屏外框、车门等零部件的应用中，展现出巨大的优势。

天正模具作为镁合金压铸领域的“元老”，早在十年前就意识到镁合金的战略价值，并致力于攻克其应用难题。通过与上海交通大学等科研院校的合作，天正模具耗时五年，成功将镁合金的抗腐蚀能力提升至与铝合金同等水平，部分牌号甚至超越铝合金。此外，公司还创新了半固态注射成型技术，有效化解了镁元素活泼带来的安全隐患。

如今，天正模具正以超过10%的产值投入研发，探索更高吨位的超大型智能压铸单元，以满足大型汽车零部件的一体化压铸需求。“以仪表盘支架为例，原本需要20多套冲压模具，冲压形成单个小零件后，再进行焊接、整形、加工、装配。应用一体化压铸技术后，不仅可以减少焊接工序和产品重量，还可有效提升生产效率，将产品下线时间缩短90%。未来，我们将把镁合金一体化压铸应用于新能源动力电机外壳、轮毂等大型零部件中。”张小岩介绍。

随着工信部《节能与新能源汽车技术路线图2.0》的发布，到2025年和2030年，单车镁合金用量将分别达到25kg和35kg。政策的推动、镁合金市场价格的稳定以及新能源车企对轻量化的需求，为镁合金的广泛应用提供了有力支持。天正模具的超大型镁合金结构件模具及试制工厂预计将于2025年9月投产，新增年产值可达8亿元。此外，公司还将输出覆盖模具设计制造、试模工装、产品加工的成套技术方案，为产业链下游赋能，进一步放大镁合金在汽车轻量化进程中的“声量”。“模具是‘工业之母’，我们会一直坚守主业，推动镁合金压铸产业‘万象更新’。”张小岩表示。