在全球绿色低碳理念深入人心，建筑业持续向施工高效化、成本精益化、绿色低碳化转型的大背景下，材料轻量化已成为产业升级的核心趋势。镁作为地壳储量丰富、密度优势突出的轻质结构金属，是宝武拓展多元材料版图、布局未来新材料的重要战略抓手。

镁合金应用在现代建筑产业，可显著降低现场施工人力投入、有效压缩物流运输成本、大幅提升模板安装与周转效率，对推动建筑业转型升级、拓展镁合金工业化规模化应用场景具有重要战略意义。引入建筑业，绝非简单的材料替换，而是涵盖材料熔炼、压铸成型、表面防护、现场应用至回收翻新的全生命周期管理工程，是一场跨越材料科学、装备制造、建筑工程与循环利用等多领域的系统性创新。

2025年8月，宝武镁业整合内部核心资源，成立镁铝模板事业部，联合总部技术中心及下属多家子公司，聚焦镁合金建筑模板的技术研发与产业化项目推进。

迷  局

理想与现实往往存在差距，在推进镁合金建筑模板市场应用伊始，镁铝模板事业部便面临多重挑战，矛盾冲突逐步显现。

技术鸿沟首当其冲。相较于成熟应用的铝合金模板，镁合金存在两大先天短板：一是耐蚀性不足，二是传统压铸工艺成型的镁合金模板，其力学性能与挤压成型的优质铝合金模板存在明显差距，在承受混凝土浇筑和安装过程的冲击力与侧压力时，可靠性和耐久性受到质疑。

认知差异进一步引发内部矛盾与市场疑虑。部分从铝合金模板项目转岗的团队成员，初期受思维定势影响，将镁合金等同于“换种金属”，试图直接套用铝合金模板的设计逻辑、生产工艺及表面处理方案。市场端也充斥着担忧：“比铝还轻？会不会更‘软’、更不耐用？”“镁材易生锈，使用寿命会不会很短？”这种将镁合金视为“弱化版铝材”的认知，与镁合金的特性形成尖锐冲突。

项目推进过程中，跨单元协同链条亦面临脱节风险，各单位一度陷入各自为营、分散作战的局面。技术中心专注于镁合金材料性能提升与防护技术攻关，生产部门则受制于良品率偏低、制造成本高、表面处理效果不稳定等现实瓶颈，市场推广团队更因早期产品问题频发、应用可靠性不足而信心受挫。

是维持各自为战的现状，还是直面矛盾、重构协同体系，成为项目推进的关键堵点。

破  局

关键时刻，深植于宝武文化基因中的“协同”理念发挥了决定性作用。镁铝模板事业部统筹整合研发、生产、销售全链条资源，组建一体化协同攻坚的镁模板产销研团队，以“打造一款真正好用、耐用、可经济循环复用的镁合金建筑模板”为共同目标，以全链条协同聚力攻坚，开启了一场面向产业化落地的深度协同创新变革。

源头管控，共守“镁水”纯净底线。熔炼工序打破闭门造车模式，技术中心研发人员与巢湖宝镁和安徽宝镁冶炼工程师们联合分析微量元素对压铸质量的影响，建立起从原料入场到镁液浇注的全流程协同管控标准，将镁液杂质含量稳定控制在规范范围内。针对大型模板压铸件出现的缩孔、裂纹、变形等问题，青阳精密和巢湖轻金属团队成员昼夜坚守七千吨压铸机旁，通过无数次模拟分析与现场试验，协同优化模具浇排系统、调整工艺、改进模温控制策略，稳步提升产品质量与良品率。

镁模板产销研团队联动，精准破解现场难题。技术中心研发人员、巢湖轻金属和青阳精密生产人员，与镁铝模板公司的市场服务人员组建“现场跟踪团队”，长期扎根建筑工地，系统记录镁合金模板脱模效果、表面腐蚀状况等。针对发现的问题，技术中心快速推进材料改性与结构优化设计；巢湖轻金属和青阳精密同步调整工艺，兼顾成本控制与改进经济性。

同时，产销研团队深刻认识到表面处理是决定镁模板寿命的核心，通过整合基础研究数据，联合攻关低成本、高耐蚀、强附着力的专用涂层体系，最终研发的低成本协同防护技术，使镁模板耐中性盐雾试验时间突破1000小时，满足实用化需求。为实现“经济循环使用”终极目标，团队研发小组针对不同模板类型，共同搭建分类、分拣、清洗、再涂装的标准流程，实现镁模板翻新再利用，全生命周期成本优势逐步凸显，构建起可持续的商业模式。

胜  局

历经多轮协同攻坚，镁合金建筑模板实现脱胎换骨，以“比铝合金轻20%、强度达标、易翻新”的过硬品质，逐步赢得施工单位重新认可。在多个重点项目应用中，工人普遍反馈“搬运更省力，组装效率大幅提升”。更为重要的是，通过项目锤炼出一支深度融合的团队。团队中有从质疑转为坚定的工艺专家，有扎根工地、满身泥浆的研发博士，有为参数博弈的质量工程师，也有善于整合内外部资源的产品经理。他们打破部门壁垒、专业鸿沟与传统认知，建立起基于信任、目标共担、责任共负的协同新范式。这段经历不仅是一款新材料的成功落地，更是宝武“协同”文化在跨材料、跨工序、跨组织、跨产业创新中的生动实践。它印证了当协同真正融入发展血脉、落实到每一处细节，便能化挑战为机遇、集众智破难关，共同铸就绿色、高效、共赢的“镁”好未来。