5月6日至9日，由中国铸造协会主办的第二十四届中国国际铸造博览会、第十九届中国国际压铸工业展览会暨第十九届国际有色及特种铸造展览会（下简称“铸博会”）在国家会展中心（上海）隆重举行。集中呈现了行业前沿技术与创新成果，为全球铸造同仁搭建了高效的技术交流与商贸对接平台。

展品亮相：多款半固态制件凸显“镁铝双驱”产业化成果

伊之密受邀参展，在展会现场展出了多款采用半固态成形技术的镁合金及铝合金制品，涵盖新能源汽车、3C电子、骑行交通等多个高端应用领域。展品以其致密的内部组织、优异的力学性能和复杂精密的成形效果，吸引了大量专业观众驻足交流，成为展区内备受关注的焦点之一。

此次展出的铝合金半固态压铸件，采用伊之密RHEO系列半固态成形设备生产，孔隙率可控制在0.05%以下，缩松减少70%以上，且无卷气缺陷，可进行T6热处理，充分体现了半固态成形技术在高品质结构件制造中的独特优势。同时，伊之密也展出了多款半固态镁合金注射成形产品，展示了公司在镁、铝两大轻合金半固态领域“双轮驱动”的产业化成果。值得一提的是，数家知名汽车零件商莅临伊之密展位，现场观摩镁铝合金制品。他们的关注与交流，进一步印证了伊之密半固态技术成果的实践价值，也为镁铝双驱技术的持续发展增添了动力。

技术演讲：铝合金半固态成形的核心优势与替代逻辑

5月7日，伊之密压铸机事业部半固态铝合金产品经理王才华先生在展会同期举办的半固态论坛上，发表了题为《铝合金半固态成形优势及其对传统铸造的替代应用》的演讲。演讲中，王才华先生首先系统介绍了铝合金半固态成形（SSM）的技术原理与主流工艺路线。他指出，该技术通过制备具有特定固相分数的半固态浆料，再进行平稳充形压铸，从根本上改变了传统枝晶凝固模式，显著减少卷气与缩松风险，使铸件组织致密、气密性及力学性能大幅提升。

在核心优势方面，他强调半固态压铸件的孔隙率可低至0.05%以下（传统压铸约5%），缩松减少70%以上，且铸件可进行T6热处理，拓宽了在新能源、通信、结构件等领域的应用。同时，半固态成形充形平稳、模具寿命延长、尺寸精度高，具备对传统压铸工艺的明确替代价值。

针对替代逻辑，他分析了可替换的传统铸造工艺与典型应用场景，涵盖汽车轻量化结构件、5G通信壳体、高端电动工具壳体等。随后，王才华先生介绍了伊之密最新研发的RHEO系列半固态铝合金压铸机。该系列专为流变压铸工艺开发，搭载全闭环实时控制系统，可实现超低速、高压力、半固态精密成形，推动了铝合金铸造技术的产业化落地。

RHEO系列半固态铝合金压铸机

通过多个实际应用案例，王才华先生展示了半固态铝合金技术在提升良率、降低综合成本、满足高致密性要求等方面的显著成效。最后，他从产业价值与行业趋势角度展望了半固态成形技术的广阔前景，认为“轻量化、低碳、高品质”是未来铸造升级的核心方向，而半固态技术正是实现这一目标的重要路径。

技术演讲：半固态镁合金成形技术打造更安全、更高效、更环保的轻量化路径

8日上午，伊之密压铸机事业部半固态镁合金产品工程师梁嘉尧先生发表了题为《伊之密半固态镁合金机器》的专题演讲，吸引了众多国际客户到场聆听。来自韩国等地的企业代表对其在半固态镁合金成形领域的前沿探索表现出浓厚兴趣。报告围绕市场驱动、技术优势、全球布局、服务体系等维度展开，系统展示了伊之密在镁合金半固态领域的深度思考与落地成果。

在技术层面，梁嘉尧先生重点对比了半固态镁合金成形与传统压铸的差异。半固态工艺无需熔炼炉，避免了镁液安全风险；能耗更低，且无需使用保护气体，更加环保。由于注射过程无空气残留，铸件收缩率低、表面质量高，有利于后续电镀与涂装。此外，该工艺可精简流道系统，减少单次注射量，综合成本控制更优。

在全球项目实践方面，伊之密已落地多个标杆案例：德国卡塞尔GTK研究所内采用UN1250MGII机器，用于半固态工艺研发、测试与培训；星源卓镁则引进了包括3200T、6600T在内的多台伊之密半固态镁合金注射成型机，用于量产薄壁汽车内饰件与厚壁变速箱零件。

伊之密半固态镁合金注射成型机

最后，梁嘉尧先生介绍了伊之密独创的“半固态现场管家”全周期服务，涵盖驻场陪跑、实战带教、远程智库支持及标准化交付包，确保客户实现“零障碍”快速量产。整套服务体系与领先的工艺能力，共同构筑了伊之密在全球半固态镁合金成形领域的技术护城河。

圆桌对话：半固态成形优势凸显，AI分级路径引领压铸未来

5月8日上午，中铸协压铸分会理事会特别会议暨“压铸与产业协同”专题交流会在国家会展中心（上海虹桥）举行。本次会议定向邀请了主机厂、供应链头部企业及技术专家，围绕电动化与轻量化背景下的供应链协同与技术创新展开深入对话。伊之密董事兼首席技术官、压铸机事业部总经理周俊博士作为供应链企业代表，就镁合金半固态注射成形技术优势及下一代技术路线图分享了核心观点。

| 半固态注射成形：模具寿命、热疲劳与安全性的三重突破

针对镁合金高压压铸工艺的固有痛点，周俊博士指出，半固态注射成形在模具寿命、热疲劳裂纹控制和安全性三方面实现了显著优势。

在模具寿命方面，半固态成形模具寿命是高压压铸模具寿命的两倍以上。这是因为半固态浆料温度更低、充填更平稳，对模具的热冲击大幅减小。

在热疲劳裂纹控制方面，半固态成形的理论温差更低（ΔT约400℃）。与高压压铸相比，半固态浆料具有更少的结晶潜热且流速较低，与模具接触时释放的热量更少、热冲击更为温和，实际等效热循环损伤更低，从而有效延缓了模具表面网状热疲劳裂纹的产生。

在安全性方面，半固态注射成形无开放熔炉，采用近液相线温度密闭成型，无需使用SF₆保护气体，从物理机理上根除了火灾爆炸风险及有害气体危害，将安全合规从“成本项”转化为“成本减项”，实现了更低的产线初始投资、更高的连续运行安全性及更优的综合设备效率。

此外，周俊博士还补充了能耗与力学对比数据：以生产5.5Kg CCB为例，高压压铸（3500T）能耗为1.58KWh/kg，半固态（3200T）能耗为1.02KWh/kg，能耗降低约35.4%；在高冷速条件下，因气孔、夹杂等缺陷减少，半固态较高压压铸强度提升10%，延伸率提升50%。

| 面向未来的技术路线图：AI赋能与智能化分级路径

针对主机厂与供应链企业如何共同定义下一代技术路线，周俊博士提出以AI赋能为核心的智能化生产分级模型，为行业提供清晰、可落地的进化路径。该模型从L0到L5共分六级：L0数字化控制、L1集成操作、L2 AI辅助决策、L3智能感知协同、L4自主生产、L5自主优化。每一步均对应真实生产场景与客户价值，帮助客户按需选择、分步进化。

周俊博士进一步指出，AI的深入应用并非简单替代人工，而是基于终端应用价值评价的最优选择。未来制造业将由此创造出新的应用场景和人员架构：人员结构从以人工操作为主，逐步转向以智能运维专家为枢纽；随着劳务成本与管理技术成本的变化，人力成本在价值产出中的占比将大幅下降。

伊之密以“镁铝双驱”为核心，在半固态成形技术领域持续深耕，从设备自主研发到智能化分级路径的前瞻布局，逐步构建起覆盖材料、工艺、装备与数字化的完整技术生态。未来，伊之密将继续携手主机厂与供应链伙伴，以技术创新驱动绿色、智能、高效的铸造新范式，助力全球压铸产业迈向更高质量的发展阶段。