在新能源汽车高轻量化、高集成化、低成本化的技术迭代趋势下，传统铝合金电驱壳体的性能与成本瓶颈逐步显现。镁合金凭借低密度、高比强度、优散热性的材料本征优势，叠加合金配方、表面处理、成型工艺的全方位技术突破，已实现电驱壳体场景的规模化商用，2026年镁合金电驱壳体迎来爆发式增长。   

PART 01  产业数据：镁合金电驱进入高速增长周期

新能源电驱零部件大批量装车，直接拉动国内镁合金产能与消费需求大幅上涨。五矿证券研究所近期发布《镁电驱技术迭代突破 产业消费规模扩容 —— 新能源汽车新材料研究之九》报告，援引 SMM 统计数据：2025 年国内镁合金总产量 41.48 万吨，同比上涨 16.28%；2026 年一季度国内镁合金消费量 14.035 万吨，较 2025 年季度均值提升 36.32%，需求增量十分可观。此轮镁合金消费攀升的核心动力，来自新能源汽车镁合金电驱壳体大规模装车应用。 

全球市场同样保持高增态势。QYResearch 最新《全球镁合金电驱壳体行业趋势分析报告 - 2026》数据显示，2025 年全球镁合金电驱壳体市场销售额 7.35 亿美元，对应出货量 490 万件，行业均价稳定在 150 美元 / 件，市场规模稳步上行。长期维度来看，2026—2032 年行业复合年均增长率（CAGR）可达 18.5%，预估 2032 年全球销售额突破 24.13 亿美元，整体规模近乎翻三倍，行业正式迈入技术落地、产能放量双提速的黄金发展阶段。      

PART 02  镁合金电驱壳体核心价值逻辑

镁合金电驱壳体是新能源汽车多合一电驱动系统（电机、减速器、控制器集成系统）的核心承载与防护结构件，主流采用AZ91、AM60等专用镁合金基材，通过高压压铸、半固态成型等工艺加工成型。 

产品核心承担三大功能：一是作为电驱系统的核心支撑结构，保障总成装配稳定性；二是实现元器件密封防护，隔绝外界水汽、粉尘与振动干扰；三是辅助系统热管理，通过基材导热性能优化电驱工作温度，是新能源车轻量化体系中的关键功能性部件。 

相较于当前主流的ADC12铝合金电驱壳体，镁合金材料具备显著的轻量化与性能优势：镁合金密度仅为铝合金的75%，同时具备更高的比强度与优异的散热性能。在同等结构设计条件下，镁合金电驱系统可实现20%-30%的减重效果，对应整车续航里程提升5%-8%，精准匹配新能源汽车降低能耗、提升续航的核心技术需求，具备明确的材料替代逻辑。      

PART 03  行业落地现状：主流车企全面布局，零部件企业产业化提速

国内主流自主车企已完成镁合金电驱壳体的技术验证，从试样研发进入批量量产、定点招标阶段，上汽、吉利、长安、零跑、赛力斯、领克、岚图等企业均落地专属技术方案，产业化落地节奏持续加快。 

来源：极氪汽车 

•  上汽集团，迭代推出第二代镁合金电驱壳体，采用AZ91D镁合金基材与半固态成型工艺，单件壳体重量控制在13.7kg，工艺成熟度较高  

•  长安汽车，攻克大型耐腐蚀耐蠕变镁合金壳体制备技术，相较铝合金壳体减重23%，零件工艺成品率达67%，具备量产基础。  

•  零跑汽车，通过公开招标锁定供应链，明确要求供应商具备80万套以上的年配套产能，为规模化量产备货。  

•  赛力斯，新研发的大型镁合金电驱壳体单件重量约20kg，预计2026年正式装车，将大幅提升单车镁合金用量。  

•  领克900，车型配套星驱科技镁合金双电驱总成壳体，较铝合金方案减重25%，适配大功率双电驱架构  

•  极氪汽车，配套星驱科技 全球首个900V高性能镁合金同轴双电驱总成，整体减重 22%，总成净重控制在 77kg 以内，功率密度高达 8.57kW/kg。    

•  岚图汽车，研发800V高压平台专用高集成镁合金电驱电控系统与电池包镁合金框架，

采用新型耐热镁合金材料，完成台架与整车验证后，将搭载岚图及东风车型进行量产。  

•  中国第一汽车集团有限公司，研发总院通过自主研发与联合攻关的高性能镁合金壳体HDU35电驱总成，完成装配并即将进入台架测试与整车路试阶段。

相比铝合金方案，该镁合金壳体单套降重达10公斤。 

电驱壳体项目汇总    

资料来源：盖世汽车，数码之家，东方财富网，铁合金在线，零跑汽车，中国镁质材料网，五矿证券研究所 

除主机厂集中落地量产项目外，国内头部零部件、材料、装备配套企业悉数突破关键技术，打通材料改良、工艺升级、批量制造全链条能力。  

•  旭升集团率先实现镁合金电驱壳体半固态注射成型产业化，自研 AZ91D 壳体相较 ADC12 铝合金壳体减重 29.7%，轻量化效果行业领先；  

•  一汽铸锻完成镁合金电驱、变速箱壳体工艺验证与试制，落地本土化半固态压铸技术，依托整车配套优势稳定小批量装配；    

•  凤阳爱尔思携手长安汽车、上海交大、辰致轻量化、青山工业，联合试制超大尺寸耐蚀抗蠕变镁合金分布式电驱中间箱体，

对比铝合金减重 23%，填补行业大型复杂镁合金电驱结构件量产空白；   

•  宝武镁业迭代升级高端耐热耐蚀镁合金，解决传统镁合金高温蠕变、易形变短板，适配 800V 及以上高压大功率电驱；其与汇川联合动力联合开发镁合金电驱壳体，单套相较铝合金减重 2.5—7 公斤，既能提升电驱功率密度，还可优化整车 NVH 表现与操控平衡；

•  星源卓镁深耕半固态压铸工艺，技术实力位居行业前列，拿下多家头部车企长期定点订单，交付产能稳定；万丰奥威依托成熟铝合金压铸底蕴，快速拓展镁合金电驱结构件业务，同步完成产品迭代与产能搭建；华清高科、伯乐智能等配套企业也实现关键突破，分别掌握镁合金自修复表面防护、半固态压铸设备国产化技术； 

•  星驱科技突破高压平台镁合金适配技术，打造全球首款轮边双电机镁合金壳体，整套包含 7 个高压压铸镁合金部件，减重 25%，已装车领克 900、吉利银河 M9；极氪 8X 全系搭载其全自研制造的 900V 镁合金同轴双电驱总成；团队联合材料院所开发车规级稀土镁合金，电机、减速器、逆变器壳体与端盖全部镁合金一体压铸，总成净重 77kg、功率密度 8.57kW/kg，较铝合金总成减重 22% 。  

来源：央广网 

PART 04  技术瓶颈全面突破    

以往镁合金耐腐蚀性弱、高温抗蠕变差、力学性能波动大，长期限制其在汽车核心承重部件的应用。近年行业从合金配方、表面处理、成型工艺三大方向同步革新，补齐性能短板，满足电驱壳体严苛工况标准。 

合金配方优化：早年提升镁合金耐蚀性高度依赖稀土掺杂，成本居高不下难以普及。如今行业实现配方革新，采用钛、锌、锡等常规金属复合配比调整金相结构，无需添加稀土即可让基材耐蚀性提升数十倍，在控成本前提下解决易腐蚀痛点； 

表面处理升级：传统阳极氧化、化学钝化防护存在明显缺陷，涂层一旦破损，基体腐蚀会快速扩散失效。新一代自修复镀膜防护时效更长，膜层划伤后内部缓蚀剂自动迁移封堵创面，阻断腐蚀通道，大幅延长壳体使用寿命、拓宽适用工况； 

成型工艺迭代：半固态注射成型是当前产业化核心突破口。不同于完全熔融的传统压铸，该工艺依靠固液混合触变浆料成型，零件尺寸精度、结构稳定性、力学性能全面提升。参数对比：常规压铸 AZ91 抗拉强度 220—250MPa，半固态成型可达 250—260MPa，性能对标 ADC12 铝合金；伸长率提升至 5%—7%，远高于铝合金的 2%—3%；高端改性镁合金经半固态加工后，抗拉强度 280—300MPa、屈服强度 180—210MPa，足以匹配大功率、高负载电驱严苛工况。

来源：铸造工程

PART 05  成本优势解析    

可观的成本降幅是车企加速替换镁合金壳体的核心商业驱动力。以 2026 年 5 月原料市价静态测算两者成本差异：镁合金壳体单件重 14.2kg，原料单价 18.70 元 /kg，单套材料成本 265.54 元；传统铝合金壳体单件 21.20kg，原料单价 24.30 元 /kg，单套材料成本 515.16 元。仅材料环节，单车更换镁合金方案就能省下 250 元；大规模量产后叠加工艺优化、产能摊薄效应，降本空间还能进一步放大。          

PART 06  2026技术迭代方向     

2026年镁合金电驱行业技术创新聚焦材料、工艺、结构三大核心方向，推动行业从初步规模化向高端化、集成化、低成本化升级： 一是材料创新。宝武镁业、云海金属等头部企业突破新型耐热镁合金技术，有效改善传统镁合金高温易变形、抗蠕变性能弱的痛点，高温力学性能达到行业先进水平，可适配800V高压、高功率新能源电驱系统的高温工况。 二是工艺普及。半固态注射成型技术逐步实现产业化落地，旭升集团、一汽铸锻等企业完成技术攻坚与量产验证，该工艺可提升壳体成型精度与良品率，整体制造成本降低5%-10%，加速行业替代进程。 三是结构集成。一体化成型镁合金电驱壳体成为行业主流趋势，2025年一体化壳体市场占比已达65%，预计2032年提升至80%。高度集成化结构可精简零部件数量、降低装配工序与成本，完美适配新能源汽车多合一电驱系统的集成化发展趋势。