2026 年 7 月 27 日，旧金山讯 总部位于旧金山的埃斯特能源解决方案公司（Estes Energy Solutions），在其 Magnus 电池平台完成首批商业化出货后结束隐匿研发运营状态，并正式对外公布布局方向：采用半固态触变成型工艺（即镁合金半固态注射成型工艺-本刊注）打造镁合金电池壳体。该公司于 2026 年 7 月 21 日正式走出保密运营阶段，官宣 Magnus 电池平台实现首批商用交付，正式押注镁合金壳体搭配半固态触变成型的技术路线。

图源：埃斯特能源

此项技术突破并非聚焦电芯电化学体系。埃斯特表示，电池电芯采用市面成熟的长循环动力电池电芯，技术核心集中于电芯外围结构件：一体铸造成型的镁基热结构主体经半固态工艺成型，再做涂层处理，可满足高压户外工况的使用要求。

关于埃斯特能源

公司 2024 年 4 月创立，创始工程师团队来自特斯拉、西拉纳米科技（Sila）与康明斯，达斯汀・格雷斯担任首席执行官。2025 年 7 月企业完成 1100 万美元种子轮融资，由宝马创投（BMW i Ventures）、福蒂斯集团联合领投。

公司主攻受自重制约、难以推进电动化的领域，涵盖轨道交通、船舶、航空、非道路工程机械以及北美 8 级重型卡车。埃斯特透露，目前已签署订单并交付早期电池系统产品（未披露整车厂合作方），计划 2027 年上半年在美国搭建大型触变成型压铸设备，单次铸件重量约 30 千克，生产节拍为每分钟一模。

图源：埃斯特能源

埃斯特的核心观点十分明确：电动化本质是效率问题，而效率的极限取决于重量。动力电池行业已完成电芯性能优化，电芯以外结构的重量，现已成为电池系统能量密度提升的瓶颈。

埃斯特称，市面主流商用电池包系统能量密度普遍为 170–190Wh/kg；该企业通过削减非电芯结构重量，旗下电池架构系统能量密度可达 225Wh/kg 以上。对于压铸行业而言，该方案具备两大优势：所用结构材料比铝合金更轻量化，且依靠成型工艺，可一体成型兼具承载功能与导热能力的壳体结构。

图源：埃斯特能源

镁是工业领域应用最轻的结构金属，密度约 1.7g/cm³，铝密度约 2.7g/cm³，同等体积下镁重量比铝轻约三分之一。埃斯特同时充分利用镁优异的比刚度、电磁屏蔽性能，以及单位质量热容特性，让电池壳体自身充当散热基体。

长久以来，镁合金未能大规模用于电池配套结构件，主要存在三大痛点，埃斯特针对性完成技术攻克：

 - 自研镁碳氮合金，将合金燃点提升至熔点之上，解决易燃问题；

 - 基材合金防护搭配多层陶瓷 / 有机复合 Levius 涂层体系，解决腐蚀问题；

 - 采用美国及其盟友产地原料 + 本土制造模式，搭建安全可控的供应链。

选择触变成型工艺的原因

埃斯特选定半固态触变成型（Thixomolding）作为成型工艺：镁合金在 580℃~600℃半固态状态下成型。生产过程无需大型镁液保温熔炉，也无需液态镁高压压铸（HPDC）所需对环境不友好的保护气。

图源：埃斯特能源

应用于电池壳体生产时，该工艺可实现独特结构设计：壳体壁厚更薄，冷却流道直接铸设在电芯容纳腔外侧的结构表层；一体成型的热结构主体兼具结构支撑、导热通道双重作用，经过涂层处理后还可作为高压防护外壳。电池壳体不再只是收纳电芯的箱体，而是具备承载能力的受力结构件。

成型尺寸受限是触变成型工艺长期面临的发展短板。过去多年，该工艺仅用于生产 5 千克以内小型零部件，如今中国已有多条产线实现大尺寸零部件规模化量产。埃斯特同样布局大尺寸触变成型路线，但产品类型与落地区域不同：在美国投建大型触变成型产线，单件铸件约 30 千克，每分钟产出一件成品。。