11月6日，力劲 TPI技术开放日在宁波力劲智能装备有限公司圆满举办。本次活动邀请了部分客户伙伴们莅临现场，通过试模产线实地观摩、设备实景演示、技术研讨、优秀案例交流的形式，让客户直观体验 TPI 镁合金半固态成型装备的技术领先性与先进工艺实力。

上午参观环节，先行参观力劲集团杭州湾生产基地——宁波力劲智能装备有限公司。在该基地的技术试验中心，客户实地观摩 TPI  镁合金半固态成型设备试模生产实况，集中参观了500T、800T、1600T、5000T等不同吨位TPI设备，实地观看制浆、压射、保压整套生产循环，直观感受镁合金半固态成型全流程。本次技术开放日，力劲还展示了大量TPI镁合金成型案例，现场技术工程师全程陪同，就设备技术、工艺难点为大家细致讲解。本次技术开放日还同步还参观了力劲9000T、13000T 智能压铸试模装备，切身感受全球领先的压铸装备实力。

下午的TPI技术分享与研讨环节，围绕 TPI 完整技术体系展开分享，并带来镁合金核心产品技术改善案例。通过对比传统高压压铸、常规螺杆触变注射与 TPI 技术的结构差异，详解 “螺杆制浆 + 独立柱塞压射” 分离式架构的工作逻辑与技术亮点。案例分享聚焦镁合金电机壳体，针对该类产品对“致密度、密封性能、结构强度”的严苛要求，展示对应案例样件的实测数据，介绍 TPI 成型技术在控制孔隙、优化成型品质方面的技术优势。

研讨会同时聚焦产业化落地的成本维度担忧，

对材料损耗、浇道损耗、机台工时、能耗、模具寿命、

报废返工等各项成本要素逐项拆解，测算镁合金成型件的综合成本。

TPI镁合金半固态成型技术，由力劲中欧团队联合研发，其核心创新在于结合了压铸机和镁合金半固体注射成型机的优势，且螺杆制浆功能与压射功能分离，其中机筒和螺杆负责镁合金浆料的加热、剪切制备。活塞专门执行压射充型与保压，依靠螺杆封堵结构隔离制浆单元与压射单元，从根源规避物料回流风险。四大核心能力，为客户高品质稳定生产提供全新选择：

熔料量大：大规格制浆单元，可制备大剂量半固态浆料，适配大尺寸、复杂结构零部件成型；

压射速度更高：可灵活调控压射速率，满足半固态浆料平稳、高速充型需求，适配薄壁结构成型；

强劲保压功能：压射单元通过活塞输出持续稳定保压压力，补偿凝固收缩，提升铸件致密度，降低孔隙缺陷；

具有增压功能：压射过程增压可控，针对铸件关键区域实现压力强化，优化局部组织性能；

半固态浆料处于固‑液共存状态，成型温度相较传统液态压铸更低，铸件收缩更小，金相晶粒细密均匀。相比传统压铸工艺，TPI 可有效降低铸件孔隙率，减少后处理浸渗依赖，改善铸件力学性能与热循环耐受表现，稳定生产良率，兼顾产品品质与综合生产成本。

轻量化升级是制造业高质量发展的重要方向，镁合金作为极具潜力的轻质工程材料，在汽配、3C、工业装备、航空航天、机器人等领域拥有广阔前景。镁合金材料的规模化落地，离不开装备企业与终端客户的紧密协同。不同成型工艺各有所长，适配不同产品与生产需求。本次技术开放日，既是 TPI 镁合金半固态成型技术成果的实景展示，更是力劲与客户深度沟通、凝聚共识的交流平台。客户在现场提出的技术诉求与优化建议，也将成为力劲不断迭代产品、打磨服务的重要参考。

未来，力劲集团将持续深耕镁合金成型装备赛道，不断优化设备技术与配套服务，打通设备交付、工艺调试到试制验证的全链路技术支持。期待与广大客户伙伴深化协同，共探镁合金零部件商业化落地路径，抢抓轻量化产业发展机遇，实现合作共赢。