随着新能源汽车产业加速向轻量化、高性能方向迈进，镁合金凭借其密度低、比强度高、电磁屏蔽性能优异等特点，逐渐成为主机厂轻量化突破的关键性材料之一。去年以来，多家车企披露了镁合金应用的最新进展，标志着这一轻量化材料正从“概念验证”迈向“量产落地”阶段。

本文聚焦赛力斯、一汽铸锻、上汽集团三大主机厂的创新实践，解析镁合金在新能源汽车轻量化领域的应用。

赛力斯：一体化压铸“与多场景渗透

据报道，赛力斯已将镁合金应用范围从传统座舱部件延伸至车身大型结构件，单车镁合金用量突破20kg，覆盖四大核心场景： 1. 座舱系统：镁合金CCB（Cross Car Beam，车身横梁）、座框、大屏背板及方向盘骨架，通过半固态成型工艺实现薄壁化设计，兼顾轻量化与刚性需求； 2. 车身结构：上海车展期间发布全球首款一体化压铸镁合金后车体，采用万吨级压铸岛生产，实现12项技术突破，减重21.8%、性能提升10%，电磁屏蔽与减震性能分别提升2倍和25倍； 3. 动力系统：镁合金电驱壳体与电池包支架，优化散热效率并降低振动噪声； 4. 智能化组件：镁合金激光雷达支架，利用高阻尼特性提升传感器稳定性。 赛力斯已规划将上述镁合金组件应用于问界全系车型，未来还将拓展至前舱模块等更多部位，目标将单车镁合金用量提升至30kg以上。

一汽：规模化攻坚与材料突破

一汽铸锻在镁合金应用领域展现出“技术+量产”双线突破： 量产推进： 完成国内首个镁合金减速器壳体样件试制，并启动发动机下罩盖、电池端板等部件的量产开发； 采用高压压铸工艺的一体化镁合金后地板仅重39kg，较铝合金版本减重31.5%（15kg），创全球同类产品最大尺寸纪录，可适配中大型纯电平台。 材料创新： 自主研发的耐热镁合金材料在150℃环境下蠕变应变值达0.15%，突破高温工况应用限制，为电机壳体、热管理系统等高温部件提供材料基础。 此举标志着镁合金从“小件试水”向“大件量产”的跨越，预计2026年相关产品将搭载于一汽红旗、奔腾等高端新能源车型。

上汽：半固态工艺引领电驱革新

上汽集团通过“镁驱升级，不止于轻”技术发布会，展示了全球首款半固态成型镁合金电驱壳体： 工艺突破：采用AZ91D镁合金与半固态射压成型技术，壳体总重仅13.7kg，较传统铝合金方案减重35%，同时解决液态压铸易产生气孔、缩松的缺陷； 性能优化：通过仿真设计与拓扑优化，壳体刚度提升18%，NVH性能改善20%，且具备优异电磁屏蔽效能，适配800V高压电驱平台； 产业链协同：联合宝武镁业、星源卓镁等上下游企业，构建从材料改性、模具设计到回收再生的全生命周期技术体系，计划2025年底实现年产10万套产能。 该技术将率先搭载于智己L6改款车型，并逐步推广至飞凡、荣威等品牌。

从三大主机厂的实践可见，镁合金应用正呈现三大趋势： 1. 一体化压铸规模化：万吨级压铸设备与耐热材料研发，推动电池包框架、车身底盘等大型结构件落地； 2. 工艺多元化：除高压压铸外，半固态成型等新工艺突破传统压铸限制，拓展复杂薄壁件应用场景； 3. 多材料协同设计：镁铝钢混合车身架构成为主流，通过拓扑优化实现“该轻处轻、该强处强”的平衡。

据行业预测，到2030年新能源汽车单车镁合金用量将突破50kg，市场规模超千亿元。赛力斯、一汽、上汽的探索不仅验证了镁合金的技术可行性，更通过规模化应用推动成本下降与产业链成熟。未来，随着大吨位压铸生态完善、再生镁技术突破，镁合金或将成为新能源汽车轻量化赛道的“胜负手”，重塑整车制造逻辑。