竖罐炼镁革新铸就镁业绿色标杆——瑞格金属擘画镁产业高质量发展新图景

在“双碳”战略深入推进与制造业绿色转型的时代浪潮中，镁作为轻量化材料的核心载体，正成为新能源汽车、高端装备等领域升级的关键支撑。山西省《重点产业链能级跃升2025年行动计划》明确提出 “推广竖式还原炼镁等节能技术”，为镁冶炼行业指明了升级方向。在此背景下，铝镁精深加工产业链链核企业--瑞格金属新材料有限公司（以下简称“瑞格金属”）以战略魄力推进竖罐改造，以技术创新破解行业痛点，用实践书写了一份兼具绿色底色与科技含量的高质量发展答卷，为中国镁产业转型升级树立了标杆。

战略引领：锚定绿色转型，践行链核担当

作为山西有色金属产业升级的深度参与者，瑞格金属始终秉持“保护环境与发展生产并重”的理念，将循环经济与产业升级深度融合。面对镁冶炼行业传统工艺高能耗、高劳动强度的瓶颈，瑞格金属领导层经过审慎决策，启动原镁竖罐改造项目，以实际行动响应国家“双碳”目标与山西省产业链跃升计划，彰显了链核企业推动行业向绿色化、智能化转型的责任担当。

此次改造并非简单的技术迭代，而是瑞格金属基于对镁产业未来趋势的深刻洞察：随着新能源汽车轻量化需求爆发，高性能镁合金市场迎来爆发期，唯有突破传统工艺桎梏，才能抢占产业制高点。项目总设计年产3万吨金属镁，建筑面积15000㎡，总投资超1.2亿元，于2025年7月20日顺利投产，成为瑞格金属向“全国镁产业标杆”迈进的关键一步。

技术破壁：竖罐工艺重构炼镁效能新范式

竖罐炼镁技术作为颠覆传统卧式还原罐工艺的革新方向，其核心优势在于通过“垂直布局+智能控制”重构生产逻辑。相较于卧式工艺，竖罐技术实现了三大突破：

产能效能双跃升：竖式还原罐垂直立于炉膛内部，原料受热均匀且填充充分，与罐壁接触面积最大化，温度场分布更合理，为还原反应创造最优条件，所以竖罐单罐产量相比横罐都有很大的提升。在此基础上，瑞格金属将竖罐还原罐直径由业内较常见的630mm提升至820mm，单罐装料1400公斤，单罐产量220kg，产量提高一倍。

生产周期与能耗双降：竖罐依靠重力进行上部加料、下部出渣的自动化流转，配合破真空、开罐、取镁结晶器的智能化控制，生产周期大幅缩短；本次瑞格金属改造完成后，炼镁能耗实现革命性下降——回转窑煅白每吨煤耗从280kg降至240kg，竖式还原炉吨镁煤耗从3吨降至1.6吨，综合吨镁煤炭消耗从4.5吨降至2.9-3吨，降幅达35%，破解了传统炼镁“高能耗的行业困局。

作业环境与劳动强度双改善：彻底摒弃横罐工艺中人工装料球、掏渣、泡渣等环节，告别了高温、粉尘弥漫的恶劣作业环境，通过机械化与自动化设备，让工人从繁重劳动中解放出来，实现了“绿色生产”与“人文关怀”的统一。

研发筑基，三年攻坚锁定最优改造路径

瑞格金属竖罐改造的成功落地并非一蹴而就，而是源于近三年持续不断的研发攻坚与数据积累。自2022年底起，企业便组建专项研发团队，以“破解传统炼镁痛点、探索高效低碳路径”为目标，围绕工艺、设备、能源三大核心维度开展系统性试验，用严谨的实验数据为最终改造方案指明方向。

工艺路线：多法对比，聚焦皮江法优化突破

在工艺路线选择上，研发团队并未局限于单一方案，而是全面覆盖行业主流技术方向，开展多轮可行性验证：先后对铝热法、皮江法、碳热法三种炼镁工艺进行小试与中试，详细记录不同工艺下的原料转化率、产品纯度、能源消耗、碳排放、废料利用及成本等数据。

经过多轮对比分析，最终仍将方向锁定在行业内应用成熟的皮江法，并针对其能耗高、污染重、生产不连续等缺点，转向设备改造方向突破，通过优化核心设备结构，弥补工艺本身缺陷。

设备结构：多型试制，攻克稳定性与效率难题

设计评估“底出镁”“底部侧出镁”“单面双排还原炼镁”等多种结构，反复验证设备稳定性、结渣清理难度、热能利用率与生产效率。经过超百次的参数调试与工况模拟，最终筛选出“稳定性强、效率高、易维护”的设备结构方案，为后续规模化生产扫清障碍。

能源方案：多维评估，锁定低碳经济能源路径

能源消耗是影响炼镁成本与碳排放的关键因素。研发团队围绕“电、煤、气” 三类能源，搭建多套平行试验系统，对“电感应加热”“煤气加热”“天然气加热”三种供应方式进行全周期评估：

从经济性维度，对比不同能源的采购成本、运输成本及设备运维成本；

从生产维度，监测料镁比、还原效率及原镁产品纯度；

从低碳维度，核算单位产量的能耗强度与碳排放系数。

经过为期半年的持续监测与数据复盘，团队最终综合“成本可控、效率达标、低碳适配”三大原则，确定最优能源供应方案，既保障了生产经济性，又为项目的绿色属性筑牢根基。

创新驱动：突破壁垒，锻造行业技术高地

竖罐工艺虽优势显著，但设备投资高、技术壁垒强的特点，长期制约其推广。

瑞格金属以“创新”为破局之钥，通过三大举措攻克难题！

技术自主创新：持续加大科研投入，优化炉型结构与燃烧方式，独创“下出镁工艺”，成功解决竖罐生产中易出现的“流罐”难题；完成双蓄热烧嘴结构优化，实现与清洁能源灵活切换，为未来低碳镁生产预留技术接口，前瞻性布局清洁能源转型。截至项目投产，已申请专利10项，构建起核心技术护城河。

设备智能升级：引进国际领先的自动化控制系统与智能化监测技术，同步配套35KV变电站、耐热钢还原罐生产线、LNG清洁气站、冷渣系统、高效环保除尘及脱硫脱硝设备，辅以回转窑预热器等节能装置，使生产效率、安全性与环保标准均达到行业领先水平，实现“高效生产”与“超低排放”的协同。

可持续发展理念深度融入：将绿色转型视为企业发展的“必答题” 而非 “选择题”，建立覆盖产品全生命周期的碳管理体系，明确“2030年碳达峰、2060年碳中和”的长期战略目标，以先行者姿态推动镁冶炼行业从“资源消耗型”向“循环高效型”转变。

链动未来：协同升级，共筑世界级镁产业高地

单个企业的突破，终将带动整个产业链的跃升。瑞格金属以竖罐改造为支点，正通过“上下联动”激活产业生态：向上游延伸，推动原料供应端绿色化升级；向下游拓展，与新能源汽车、航空航天等领域企业深化合作，加速高性能镁合金产能释放，为轻量化产业注入核心动能。

这种“以点带面”的发展模式，不仅契合山西“铝镁精深加工产业链集群化”的规划，更在实践中探索出一条“资源禀赋—技术创新—产业升级”的路径：依托山西镁矿资源优势，以竖罐工艺为技术核心，带动上下游企业共同走上绿色低碳之路，助力山西从“镁资源大省”向“镁产业强省”跨越。

结语：以革新之笔，绘就镁产业新蓝图

从横罐到竖罐的转变，是瑞格金属对“高质量发展”的生动诠释；从技术跟跑到创新领跑的跨越，是中国镁产业向全球价值链高端攀升的缩影。站在新起点，瑞格金属将持续以低碳技术为笔、以智能制造为墨，在三晋大地的产业画布上，与产业链伙伴共同勾勒铝镁精深加工产业的绿色蓝图，推动铝镁精深加工产业向绿色化、高端化、集群化跃升。以新质生产力为引擎，加速锻造世界级镁合金产业新高地，为中国制造业绿色转型贡献更多“瑞格方案”。