近日，一汽铸造有限公司（以下简称“一汽铸造”）一批采用镁合金压铸的电驱壳、飞轮壳、变速箱壳等核心零部件正有序开展试制与装配试验。相较于传统铝合金部件，这批轻量化部件在实现显著减重的同时，可帮助整车成本降低5%—10%，凭借材料与工艺的双重突破，为新能源汽车轻量化提供高效解决方案。作为国内较早布局镁合金汽车应用的企业，一汽铸造历经数十年技术深耕，正以镁合金创新与一体化压铸技术为核心，加速构建轻量化全产业链竞争力，产品将陆续搭载在红旗及解放系列主力车型上。

资料显示，一汽铸造在镁合金领域的技术积淀始于上世纪90年代，率先实现镁合金方向盘批量生产，奠定了行业先行者地位。此后多年持续聚焦镁合金材料研发与产业化应用，先后完成发动机罩盖、链条室罩盖等多款镁合金产品批产，积累了从材料开发到批量制造的完整技术经验。面向新能源汽车轻量化与绿色低碳发展趋势，企业将镁合金产业作为转型突破的核心方向，聚焦电驱壳体、一体化车身结构件等高端产品，搭建起高性能低成本材料研发、“设计—工艺—模具”三位一体铸造工艺两大核心技术平台，推动技术积淀转化为量产优势。

值得注意的是，近三年一汽铸造成功研发6种新型高性能镁合金材料，自研耐热镁合金材料的高温蠕变应变与力学性能达到行业先进水平，有效破解镁合金在高温工况下的应用瓶颈。依托成熟技术体系，一汽铸造与红旗、解放联合开发的镁合金部件均实现减重超30%，与中汽新能合作量产的镁合金电池端板，更是实现镁合金电池零部件领域零的突破；依托伊之密LEDP系列 10000T压铸单元研发的镁合金一体化后地板进入样件调试阶段，镁合金半固态注射技术成功攻克，填补国内相关技术空白，形成材料、工艺、产品同步迭代的创新格局。

在一体化压铸技术赛道，一汽铸造同样实现行业领跑。公司以一体化超级工厂为载体，配备超大吨位压铸单元与智能化产线，突破超大集成产品设计、超大模具设计制造、免热处理合金应用等关键技术，成功打造全球最大尺寸的一体化铝合金、镁合金后地板部件。其中一体化铝合金后地板将74个零部件集成为单一铸件，实现减重16%、刚度提升10%，大幅简化生产工序、提升整车装配效率；在此基础上开发的镁合金一体化后地板，在铝合金轻量化基础上再减重约30%，形成梯度化轻量化解决方案。生产过程中，一汽铸造还自主研发免热处理合金材料，搭配模具分体控温、3D打印镶块、高真空压铸等先进工艺，精准控制模具温度与型腔真空度，保障大型压铸件的成型质量与尺寸精度，同时实现生产线高度自动化、数智化，以技术工艺升级赋能高效量产。

依托全链条技术优势，一汽铸造推动镁合金应用从零散零部件向系统集成化升级，目前已实现方向盘骨架、中控台副板、支架等产品批量生产，同步推进电驱壳、变速箱壳等动力核心部件联合研发，构建起覆盖车身、底盘、动力系统的轻量化产品矩阵。随着电动汽车能耗新标准落地，汽车轻量化需求持续提速，一汽铸造将持续深耕镁合金材料创新、一体化压铸工艺优化，不断拓展轻量化技术应用边界，加快高端零部件产业化进程，以自主可控的核心技术打造企业增长新曲线，为中国汽车产业轻量化升级、培育新质生产力注入坚实技术动力。