近日，辰致集团官宣，由旗下辰致轻量化联合长安汽车联合开发的镁合金半固态背门内板，在重庆璧山基地正式首发下线。  该产品采用半固态成型搭配多点热流道技术，先后攻克镁合金熔体管控、模具温度控制、充型稳定性等多项技术难点，有效改善传统压铸工艺易出现的缩松、气孔等质量问题，产品机械性能提升 20% 以上。 

这款背门内板尺寸达 1487×1263mm，壁厚仅 2.5mm，将原有 9 个独立钣金件一体化集成。此举不仅简化生产流程、压缩制造周期，还显著提升部件整体刚度与结构稳定性。对比传统钢制背门总成，该产品实现减重 45%，高度匹配新能源汽车轻量化发展趋势。同时，依托创新成型工艺，材料利用率提升至 70%，相较传统压铸工艺大幅减少废料产出，有效控制生产成本。 

作为国内汽车轻量化新材料领域的核心企业，辰致集团2026年在镁合金技术攻坚与产业落地层面动作频频，从大型构件成型到产业链上下游整合，多项成果填补行业空白，联合产学研伙伴完成多项关键突破。 

3月，辰致联合长安汽车、上海交通大学、重庆大学、青山工业共同开发的行业首台超大尺寸耐腐蚀耐蠕变镁合金分布式电驱中间箱体完成试制下线，该箱体相较传统铝合金方案减重达23%，量产出品率稳定在67%，首次实现大尺寸镁合金电驱构件的性能达标与量产可行性验证，打破了海外企业对高端镁合金汽车构件的技术垄断。 

4月，辰致自主搭建的5000T镁合金TPI半固态注射成型产线完成首样试制，成功攻克大吨位成型过程中的熔体均匀控制、模具温控等核心难题，经检测，成品铸件致密度显著提升，相较传统压铸工艺机械性能提升20%以上，材料利用率提高15个百分点，同时解决了传统镁合金压铸生产的安全隐患；同年5月，适配5000T产线的镁合金半固态尾门内板压铸模具完成交付，已成功试制出符合车规要求的镁合金半固态车身结构件。