8月4日，集团所属五菱工业顺利完成镁合金具身机器人骨架首样交付，标志企业正式切入具身机器人核心零部件赛道。镁合金骨架凭借显著的成本优势与技术壁垒，正迎来百亿级的增量市场，五菱工业此次率先实现交付，将在未来具身智能产业链中抢占发展先机。

紧跟战略导向，主动布局新兴赛道

五菱工业依托在汽车轻量化领域数十年的技术积累，与客户联合开发镁合金颈部固定支架，采用半固态压铸先进成型工艺实现镁合金轻质&高强双重性能。这不仅打破了传统机器人骨架依赖铝合金或钢材的局限，更标志着企业具备了从镁合金产品设计与分析、材料与工艺开发到快速试制落地的全流程实力。

攻坚之路：从0到1的自主研发突破

项目团队围绕镁合金材料特性、产品结构仿真、半固态压铸成型、高精度机加工艺，微弧氧化表面处理等各专业进行逐项攻关。在仿真验证环节，团队建立高精度的模态与刚强度仿真模型，对骨架结构进行多轮迭代优化，精准优化应力集中区域，有力保障零件强度。

在半固态压铸工艺端，团队针对镁合金流动性差、冷却收缩率高、高温氧化易产生气孔、缩松缺陷等行业痛点反复试验，采用多组合成型工艺进行验证：通过控制压射速度、料温、保压时间、模具温度等方式，搭建闭环温控体系，有效解决了大型薄壁复杂机器人骨架充型不足、内部致密性不达标的难题，保障骨架整体结构完整性与力学性能稳定；同时针对零件多曲面、异形镂空的复杂结构，定制专门分型方案与真空排气系统，大幅降低铸件缺陷率。

在精密机加工阶段，针对机器人骨架关节孔位、装配基准面公差需满足达微米级等的高精度要求，团队专项优化刀具材质、切削转速、进给量与微量冷却润滑方案，采用分段精加工、多次工装定位校正，严控形位公差，解决薄壁件加工变形、尺寸漂移难题，确保各装配接口高精度匹配。整套研发链路打通了镁合金汽车零部件到人形机器人核心承载件的工艺壁垒，成功突破跨行业技术转化难题。

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首样交付见成效，创新突破显价值

（镁合金骨架产品，因涉及核心技术，作模糊脱敏处理。）

此次交付的镁合金骨架，在技术先进性上实现了质的飞跃。相比传统铝合金方案，采用镁合金材料并在设计上采用拓扑优化进行差异化结构增强，使该产品整体减重30%以上，并且具备更优异的减震性能与电磁屏蔽能力，通过微弧氧化工艺实现了产品超耐磨耐候，能有效提升机器人的运动灵活性与续航表现，契合具身机器人对复杂动态环境的适应能力。

首样交付只是起点，量产落地才是关键。五菱工业将以此为契机，持续推动镁合金技术在具身智能领域的迭代升级，加大对轻量化材料、智能装备等战略性新兴产业的技术投入与产业协同，加速推动从传统制造向智能制造、从汽车领域向多元新兴领域转型升级，为制造业高质量发展注入强劲动能。