在新能源产业快速迭代的今天，电池仓作为储能载体的核心结构件，减重、抗冲击、防腐耐久已经成为行业绕不开的三重命题。传统ADC12压铸成型电池仓普遍面临整机重量偏大、薄壁易开裂、盐雾工况锈蚀、多道工序成本居高不下的行业痛点：常规电池桶ADC12压铸方案整机重量＞1300g，压铸结构壁厚存在大量冗余；做薄壁化改造之后落球冲击测试合格率难以保障，涂层防腐寿命有限，难以兼顾轻量化、强度与成本三者平衡。

针对行业痛点，爱尔思集团推出高强高韧免热处理铝合金、高强韧耐蚀免热处理镁合金双轨并行电池仓轻量化全套解决方案，通过自研新材料、结构拓扑仿真优化、压铸工艺升级，攻克重量、抗冲击、防腐、成本多重难题，为电池仓轻量化开辟全新落地路径。

NO.1 丨双材料技术路线，两套方案破解轻量化矛盾

项目立足高压压铸工艺体系开展迭代升级，两套材料方案同步开发验证，外尺寸保持原有通用接口不变，仅对内部结构进行优化，满足客户≤1000g 重量目标，同时通过 1.5kg 钢球 1.2m 落球冲击严苛考核，中性盐雾性能不低于原有 ADC12 基材水平。

✅方案A｜高强高韧免热处理铝合金：稳妥迭代，产线兼容

自研高强高韧免热处理铝合金，对比传统 ADC12，抗拉强度提升27%，延伸率提升3倍，密度下降3.7%，可直接兼容现有压铸产线，无需大规模设备改造，同牌号合金已在爱玛后衣架项目实现量产验证，技术风险低。经过多轮结构迭代优化，V3版本整机重量做到996g，减重幅度23.6%，达成≤1000g 重量指标。

基于Abaqus显式动力学开展落球冲击仿真，覆盖A/B/C三面共计11个危险冲击点位。全场最大应力234.6MPa，远低于 380MPa材料许用应力，安全裕度充足，有效改善薄壁结构边角开裂痛点。

仿真结果：A2 面中部冲击

整套工艺适配 400T压铸机，从项目启动到OTS样件交付周期50‑60 天，从熔炼压铸、切边抛丸到两涂烤漆，形成完整成熟的工艺闭环。

高强高韧免热处理铝合金材料力学性能参数

✅ 方案B｜高强韧耐蚀免热处理镁合金：极致减重，降本增效

作为爱尔思自研王牌压铸镁合金，材料密度仅 1.8g/cm³，相较 ADC12 铝合金密度降低 33.3%，是实现大幅度减重的核心底牌。经过加筋结构优化后的终版电池仓总重仅892g，减重幅度高达 31.6%，距离1000g 目标预留充足余量。落球冲击仿真全场最大应力 145.1MPa，对比 250MPa 许用值，安全裕度达到 42%，整体强度储备充沛。

针对镁合金固有防腐短板，我们复用爱尔思成熟的化学转化 + 粉末喷涂双层复合防护体系，底层化学转化钝化膜筑牢基体防腐根基，上层粉末喷涂兼顾耐磨与外观，实现中性盐雾性能达到 ADC12 同等水平，表面耐磨硬度可达 3H，解决镁合金户外工况易腐蚀的行业老大难问题。

NO.2 丨多维度综合研判，给产业选型提供清晰指引

✅优先追求交付稳妥、产线不改、低风险迭代，可选择高强高韧免热处理铝合金方案；

✅追求极致减重、更大降本空间，优先主推高强韧耐腐蚀免热处理镁合金方案。

两套方案仿真全部通过验证，均可满足项目核心技术指标，

项目建议以高强韧耐蚀免热处理镁合金为主推方案，铝合金作为备选方案，客户可以结合自身产品定位灵活选择。

NO.3 丨全链条自研能力，从方案设计直达批量量产

从材料配方研发、数模结构优化、模流仿真分析、模具设计制造、压铸成型、表面防腐处理，一直到样件测试、小批量及规模化生产，爱尔思实现全流程技术自主可控。

项目里程碑计划

1. 项目立项：方案确认，资源协调

2. 模具方案设计（10 天）：浇注系统、模流分析、拔模、顶针布局确认

3. 模具制造完成（15 天）：模具加工装配，完成试模准备

4. OTS 样件交付（15 天）：压铸试模、尺寸检测、落球冲击验证

5. 小批量验证（30 天）：工艺固化，全项可靠性测试，客户确认

6. 批量生产（50‑60 天）：量产爬坡，稳定交付

轻量化不是简单把零件做轻，而是重量、强度、防腐、成本、可制造性五大要素的系统性平衡。面对储能电池仓轻量化浪潮，爱尔思依托上海交大的技术底座，持续挖掘铝合金、镁合金材料潜力，为新能源领域输出可落地、可量产的轻量化全套解决方案。期待携手行业伙伴，共同推动轻合金技术规模化落地。