在新能源汽车产业蓬勃发展的背景下,轻量化已成为提升续航里程、优化动力性能的关键方向。随着新能源汽车市场渗透率的提升和镁合金材料成本的下降,镁合金电驱壳体正加速迈向规模化应用,并受到行业的广泛关注。
相较于传统铝合金方案,镁合金电驱壳体具有显著的减重优势,重量可减轻40%以上,使电驱动系统的整体功率密度提升,进而优化整车续航能力。同时,镁合金优异的散热性能有助于电机在高负载工况下保持稳定运行,并能有效降低振动噪音,提升整车的NVH性能。
海骊新材料深耕镁合金精密铸造,在新能源汽车动力总成轻量化领域持续探索,已构建涵盖材料研发、产品设计、压铸成型、精密加工及表面处理的完整工艺体系。
公司拥有1000吨至3000吨级的高压压铸设备,具备量产高精度、大型复杂镁合金结构件的能力。目前已量产HUD抬头显示器框架、PHEV电池包壳体、一体化压铸防撞梁、三屏背板、座椅骨架等多款镁、铝合金汽车零部件,并成功进入国内外主流车企供应链。
面对新能源汽车轻量化的发展趋势及镁合金电驱动部件市场的增长需求,海骊新材料加大研发投入,强化技术创新,聚焦镁合金压铸在高温蠕变、耐腐蚀性及结构稳定性等方面的技术攻关,确保电驱壳体在复杂工况下保持高强度、耐久性和稳定性。 在研发过程中,我们积极探索材料和工艺创新,与国内外科研机构合作,优化合金成分,研究低稀土或无稀土高性能镁合金,以提升材料的耐高温蠕变性和耐腐蚀性。 通过高真空压铸技术和工艺优化,有效减少铸造缺陷,提高材料致密度,降低腐蚀隐患。结合精密CNC加工,实现关键部位的高精度控制,确保装配精度。同时,不断改进表面防护技术,优化壳体密封设计,进一步提升电驱壳体在复杂环境下的耐久性和稳定性。 随着镁合金电驱壳体的产业化进程加快,海骊新材料愿与汽车制造企业、材料研究机构及供应链伙伴携手,共同推动技术创新与市场普及,加速镁合金在新能源汽车电驱动系统中的产业化进程,为行业轻量化发展提供更多可能性。