2025年9月1日，《固定资产投资项目节能审查和碳排放评价办法》（国家发展改革委令第 31 号，以下简称 “第 31 号令”）正式施行，这意味着节能审查与碳排放评价步入深度绑定的新阶段。新建项目必须同时满足 “能耗上线” 与 “碳排底线” 方能落地。对于镁冶炼行业而言，强制性国家标准 GB 21347-2023 已明确硅热法炼镁能耗限值：

1 级（标杆）： ≤3.5 tce/t；

2 级（先进）： ≤4.0 tce/t —— 新建、改扩建项目准入线；

3 级（限定）： ≤5.0 tce/t —— 现有企业底线。

标准 | GB 21347-2023《工业硅和镁单位产品能耗消耗限额》

行业现状显示，国内现有产能普遍已达 3 级以内，超过半数企业可满足 2 级要求，标杆企业能耗稳定处于 1 级区间。因此，“双控” 政策对镁产业而言并非行业的 “生死线”，而是关键的 “分水岭”，其效应主要体现在：放大领先优势、加速工艺优化、推动精细化管理、促进不达标产能退出，而非触发大规模 “关停潮”。

一、立足现实工艺深挖节能降耗潜力

当前国内主流镁冶炼采用 “半焦（兰炭）与硅热法” 耦合模式，其节能空间主要源于对现有工艺细节的深度优化，而非更换一次能源。以下三条是经主流企业批量验证且切实可行的技术路径：

（一）还原炉自动化调控与余热回用

对煤气及配风、炉膛的升温/恒温/保温、真空系统管控等进行自动化改造，提升燃烧效率、增加单罐产量、缩短还原周期，将镁还原工序生产效率提升10%～20%，单位能耗降低0.3-0.5 tce/t。

强化还原炉保温，进一步优化和改进还原炉蓄热体、循环水与烟气余热回收装置，再降能耗约 0.15 tce/t。

（二）炉料配方与操作制度精细化

持续优化和改进现有炉料配比和输送系统，采用数字化技术管控配料、粉料、压球工艺，在制备球团过程中减少物料消耗和用能，优化和升级煅烧工序余热回收装置，实现节煤约 0.2 tce/t。

通过数字化管控实时监测白云石煅烧温度并闭环调节煤气流量和配风量，避免过烧，实现平均节煤约 0.1 tce/t。

（三）系统能效精细化管理

建立能源管理中心，实施煤气、电、蒸汽的分级计量与监控，有效杜绝 “跑冒滴漏” 现象。

真空泵、风机等设备全面采用变频控制，吨镁节电约 80kwh，折合降低约 0.03 tce/t。

综合效果： 通过上述措施，现有 ＜5.0 tce/t 水平的产线可在 18-24 个月内降至 4.0 tce/t（2 级）；已达 4.0 tce/t 的产线，通过余热深度回收和精细化操作，可进一步降低 0.3-0.4 tce/t，稳定进入 1 级区间。

二、能耗下降与碳排放削减协同效应

第 31 号令要求项目同步提交 “单位产品碳排放” 测算。在 “半焦（兰炭）- 硅热法” 耦合工艺中，约 90% 的碳排放源自燃料煤气。因此，半焦（兰炭）及副产品能耗的降低、煤气热值的提升及吨煤产气量的增加，均能同步实现节能与降碳。能耗每降低 1 tce，碳排放约减少 2.6 t CO₂。 基于前述节能幅度：

5.0 → 4.0 tce/t： 碳排放约下降 约2.6 t CO₂/t；

4.0 → 3.5 tce/t： 碳排放可再降约 1.3 t CO₂/t。

该降碳幅度足以轻松满足行业基准要求。因此，实现能耗与碳排 “双控” 目标完全可通过现有工艺优化路径同步达成，无需额外依赖 “绿电、氢燃料” 等当前经济性尚不足的技术路线。

三、“双控” 政策驱动下行业格局演变

（一）产能结构优化与集中度提升

达标企业（尤其是 1、2 级）将优先获得产能置换指标。

落后产能（>3 级）面临技改升级或退出压力，行业集中度将进一步提高。

审批效率提升： 能耗、碳排 “双达标” 项目可进入 “绿色通道”，落地周期有望缩短 2-3 个月。

（二）成本与价格影响可控

技改投入约为 300-600 元 / 吨镁，远低于新建产线成本。

吨镁综合成本仅微增 2%-5%，预计市场价格不会因 “双控” 政策而大幅波动。

（三）区域优势巩固与成熟模式推广

陕西府谷和神木等已形成 “煤 - 半焦（兰炭）- 镁” 综合利用循环产业体系的地区，凭借尾气低成本 / 零成本优势和成熟的余热回收技术，将持续领跑行业发展。其他地区新建项目，通过复制上述成熟地区的工艺包，亦可满足 “双控” 要求。

结  语

第 31 号令与 GB 21347-2023 对镁产业而言并非 “紧箍咒”，而是推动技术升级的 “分水岭”。国内镁产业整体已具备达标能力，下一阶段的核心竞争在于：将余热 “吃干榨净”、将操作 “做细做精”。 谁能率先将单位能耗再降低 0.3-0.5 tce/t，谁就将在 “双控” 时代占据更大的市场份额和竞争优势。