新能源汽车产业加速升级，电驱动系统的创新已成为核心竞争力的关键支撑。联合电子镁合金电驱动桥以镁代铝（镁合金密度仅为铝合金 2/3）、高强度、优成型性等突出优势，为客户创造显著价值。

镁合金应用存在三大技术挑战，联合电子已针对性实现突破

（1）壳体刚度：镁合金弹性模量仅为铝合金的 60%，联合电子通过结构优化，使壳体达到同等刚度水平。

（2）壳体耐蚀性：针对镁元素化学性质活泼、与钢件产生电偶腐蚀、与乙二醇冷却液反应等问题，联合电子采用特殊设计与工艺，有效规避了腐蚀风险。

（3）壳体耐高温蠕变：联合电子根据镁合金在 120℃以上长期高温与持续应力下的蠕变现象，进而采用特殊材料及工艺提升其性能，避免了塑性变形对功能造成影响。

联合电子镁合金电驱动桥介绍

联合电子镁合金电驱动桥通过一体铸造技术，深度集成 UX-Pin 电机、平行轴减速箱或行星排减速箱与逆变器。

镁合金材料带来的轻量化优势显著：以第二代电桥壳体（变速器、电机壳体、端盖）为例，铝合金版本重 25kg，镁合金版本仅 17kg，单套减重 8kg，电驱动桥总重约 60kg，较传统设计减重 20%。同时，功率密度突破 4.4kW/kg，峰值功率超 250kW，实现 “更轻更强”。

平行轴减速箱或行星排减速箱均采用高重合度设计，兼顾小尺寸与 NVH 性能优化；油冷创新油道布置实现全主动冷却润滑，充分释放持续性能。

产品特点

（1）NVH表现佳：通过优化迭代，镁合金电驱壳体可以达到铝合金壳体的NVH水平。

（2）耐腐蚀性表现佳：通过独立水道的物理隔绝方案，彻底避免镁合金与乙二醇冷却液的化学反应风险。

客户收益

镁合金电驱动桥带来的优势是全方位的，主要体现在以下几方面：

（1）功率密度提升

同样的电桥，壳体从铝合金改为镁合金，功率密度提升0.23kw/kg。在不改变电桥原有结构的前提下，仅通过更换壳体材质，就能实现电桥功率的提升。

（2）提升续航里程

电桥壳体从铝合金改为镁合金，整体重量的减轻能够降低车辆能耗。经实测，搭载镁合金电驱后，车辆百公里电耗降低了 4.2%，对于一辆续航 500km 的电动车而言，有效增加了车辆的行驶里程，有助于缓解了用户的里程焦虑。

此外，该电驱动桥的高性能与稳定性，也减少了后期维护成本。从适配性角度出发，镁合金电驱动桥能够满足不同车型的多样化需求，无论是小型车还是中大型车，都能找到合适的配置方案。