作为“二十一世纪战略性绿色工程材料”，镁合金以约1.74g/cm³的低密度、优异的比强度及全生命周期可回收性，在工业领域构建起从基础结构件到高端精密制造的完整应用链条。不同牌号镁合金因合金元素配比、成型工艺的差异化设计，形成了特性鲜明的性能体系，可精准匹配航空航天、新能源汽车、3C电子等领域的定制化需求。

一、镁合金牌号：分类逻辑与核心体系

镁合金牌号命名遵循国际通用标准（如ASTM、ISO），通常由“主要合金元素字母+含量数字”构成，后缀字母用于区分成分细微差异。按成型工艺与性能定位，主流牌号可划分为两大核心阵营，各牌号的核心成分与性能优势高度绑定。

铸造镁合金：压铸为核，覆盖通用与高端场景

铸造镁合金以高效压铸成型为核心优势，占据当前工业应用的主导地位，常用牌号特性如下。

AZ91D：含9%铝、1%锌，是全球应用最广的基础牌号，兼具高强度与优异铸造流动性，是通用结构件的绝对主流；

AM60B：含6%铝、0.15%-0.5%锰，锰元素显著强化耐蚀性，冲击韧性突出，适配需承受冲击的受力部件（如汽车座椅支架）；

AS41：含4%铝、1%硅，硅元素提升高温稳定性，高温蠕变性能优异，专门用于发动机周边等热环境部件；

AE42：含4%铝、2%铈族稀土，稀土元素突破常规镁合金耐热瓶颈，耐热温度可达170℃以上，适配中高温工况；

WE43：含4%钇、3%钕等稀土，作为高端稀土镁合金代表，300℃高温下仍保持稳定强度，是航空航天等极端环境的核心材料。

变形镁合金：轧制挤压赋能，聚焦结构件高性能需求

变形镁合金通过轧制、挤压、锻造等工艺实现性能升级，以高端结构件应用为核心，牌号成分直接决定加工性与强度。

AZ31B：含3%铝、1%锌，中等强度与塑性的平衡使其成为变形加工“万能牌号”，可轧制为薄板、挤压为型材，覆盖多领域基础结构件；

ZK61M（旧牌号MB15）：含6%锌、1%锆，锆元素细化晶粒，显著提升强度（抗拉强度达270MPa以上），适配高承载承力结构件；

MB8：含8%锰，镁锰系合金典型代表，焊接性能与耐蚀性优异，是制造薄板、管材等焊接结构件的理想选择；

SSMag合金：通过铝、锰元素配比优化实现成分创新，耐蚀性堪比防锈铝，冲压延伸率达232%，彻底解决传统镁合金冲压开裂痛点，重塑3C领域镁合金应用格局。

二、分领域牌号应用：性能适配逻辑与场景落地

不同领域对镁合金的强度、耐蚀性、耐热性需求差异显著，牌号选择需精准匹配场景特性，核心应用与成分优势对应明确。

1、新能源汽车：轻量化与功能性双轮驱动

新能源汽车对减重（提升续航）与功能（如电磁屏蔽）的需求，推动镁合金牌号迭代升级：1、车身结构件：AZ91D凭借压铸优势，广泛用于仪表盘支架、电机外壳等一体化部件，减重幅度超30%；2、承力部件：座椅框架等优先选用AM60B，其冲击吸收能力较铝合金高50%，提升乘坐安全性；3、电驱系统：AE42与MRI153M的耐热特性适配电机长期运行需求，电磁屏蔽性能优于铝合金，助力EMC认证；4、高强度场景：变速箱壳体等采用ZK61M，抗拉强度达270MPa以上。根据《节能与新能源汽车技术路线图2.0》，2030年单台新能源汽车镁合金用量将从部分车型的25kg全面提升至45kg，行业年增速超25%（2023-2030预测）。

2、电动自行车：政策驱动下的材料替代革命

新国标对塑件的限制政策，直接推动镁合金成为电动自行车行业的刚需材料：1、铸造件：轮毂、电机边盖等普遍采用AZ91D，通过高压压铸实现复杂结构一体化，较传统铸铁减重60%；2、受力部件：方向把、后货架等选用AM500，兼顾强度与成型精度；3、核心结构：小牛电动SQi采用航空级镁合金一体压铸车架，量产车型多选用AZ31B挤压型材，实现无焊点设计与操控性提升。当前主流车型单辆车镁合金用量已从3kg提升至8kg，AZ系列占比超70%。

3、3C电子：轻薄化与耐蚀性的品质升级

3C产品对尺寸精度、表面质量的严苛要求，推动镁合金牌号向高端化演进：1、常规部件：笔记本电脑外壳、VR设备壳体等仍以AZ91D为主，可实现超薄壁成型（最小壁厚仅0.8mm）；2、折弯加工部件：手机中框等曾依赖AZ31B薄板，但高温冲压开裂问题限制应用；3、高端突破：中铝轻研开发的SSMag合金，盐雾腐蚀速率仅为普通镁合金的1/50（远优于行业标准），250℃下延伸率是AZ31B的3倍，已用于高端笔记本一体化机身；4、散热需求：高端电竞设备散热支架选用WE43，利用其优异导热性与强度保障设备稳定运行。

4、轨道交通：安全与耐用性的刚性保障

轨道交通对材料耐疲劳性、可靠性要求苛刻，镁合金牌号选择聚焦高性能梯队：1、内饰与结构：高铁座椅骨架、内饰板优先采用AE42，抗蠕变性能可应对长期振动环境；2、车体改造：MB8合金凭借优良焊接性成为车体蒙皮、壁板首选，较铝合金额外减重15%；3、极端温差场景：复兴号部分车型空调外壳采用WE43，在-40℃至60℃温差下保持结构稳定（无明显变形）；4、制动系统：含锆镁合金（如ZK61M）用于制动支架，锆元素细化晶粒作用显著提升部件使用寿命。

5、航空航天：极端环境下的性能极限突破

航空航天领域以性能为核心导向（优先级远高于成本），是高端镁合金的“试验场”：1、关键承力部件：航天器发动机壳体、导弹弹体必选WE43与WE54，二者抗拉强度分别达280MPa、300MPa，在近地轨道环境中展现优异尺寸稳定性（无明显热变形）；2、轻量化结构：战机电子机箱、无人机机身框架多采用MB15（ZK61M）轧制板，密度仅为钢材的1/4，同时满足电磁屏蔽需求；3、高温场景：直升机齿轮箱等高温部件选用含钆改性WE系列合金，高温强度较基础牌号提升40%以上。

6、低空飞行器与机器人：新兴领域的定制化适配

低空经济与机器人产业崛起，催生镁合金定制化应用需求：1、无人机：机臂、机身框架优先选用AZ31B挤压型材（减重提升续航），高端机型升级为WE43（适配高空强风载荷场景）；2、载人飞行器：座椅支撑结构采用ZK60，屈服强度达240MPa，兼顾安全与轻量化；3、机器人领域：关节部件选用ZK61M锻件（高塑性适配复杂运动轨迹），外壳与内部支架采用AZ91D压铸成型，宝武镁业与埃斯顿合作的镁合金机器人已实现批量应用。

三、镁合金：绿色材料的未来演进方向

镁合金牌号发展始终围绕“性能升级”与“场景适配”两大核心主线，未来趋势清晰：1、领域替代：新能源汽车领域，耐热、耐蚀稀土镁合金将逐步替代部分铝合金部件；3C领域，SSMag等新型合金有望打破铝合金主导地位；2、材料创新：航空航天领域，镁锂合金（密度可低至1.3g/cm³以下）等超轻材料研发进入关键阶段；3、技术突破：随着我国镁合金半固态成型、近净成形等核心工艺的突破，更多具有自主知识产权的牌号将涌现，推动这一绿色材料在更多工业场景实现规模化应用。