硅热还原法，这个看似专业而神秘的名称背后，究竟隐藏着怎样的奥秘？它是如何一步步发展而来，又凭借着哪些独特的优势在众多工艺中脱颖而出呢？从原材料的选择到复杂的反应过程，再到最终的产物呈现，全流程硅热还原法就像是一部精彩的科技大片，每一个环节都充满着惊喜与创新。 

 在接下来的文章中，我们将深入探索全流程硅热还原法，揭开它的神秘面纱，带你一同领略这一工艺的魅力与价值。无论是对于专业人士渴望深入了解技术细节，还是普通读者想要拓展知识视野，这篇文章都将为你提供一个全面而深入的解读，让你一文了解全流程硅热还原法。 

 01 硅热法炼镁的工艺流程及原理 

 1.1概述 

 根据还原剂不同，热法炼镁又分为硅热法、碳化物热还原法和炭热法，其中后两种在工业上较少采用。硅热法又分为外热法和内热法。采用硅铁还原氧化镁生产金属镁的工艺有Pidgeon 工艺和Magnetherm工艺。Pidgeon工艺属于外热法；Magnetherm工艺属于内热法，根据生产的连续性又分为间歇式和半连续式。我国目前广泛使用的是Pidgeon工艺。

 (1) Pidgeon(皮江)工艺 1941年加拿大科学家皮江(L.M.Pidgeon)教授发明了一种硅热还原炼镁工艺，称为Pidgeon工艺。该工艺将煅烧后的白云石和硅铁按一定配比磨成细粉，压成团块，装在由耐热合金制成的蒸馏器内，在1423~1473K及13Pa条件下还原得到镁蒸气，冷凝结晶成固态镁，再熔成镁锭。该工艺投资少，产品质量高，但不能连续生产。加拿大、中国和印度均建有采用Pidgeon工艺生产镁的工厂，特别是近年来国内很多中小型企业采用Pidgeon工艺生产镁，使原镁产量急剧增加。

 (2) Magnetherm (马格尼特)工艺 Magnetherm工艺是二战后不久由法国发展起来的一种镁生产新工艺。与Pidgeon工艺相比，该工艺的反应温度高，生成的熔渣为液态，可以直接抽出而不破坏设备内的真空。Magnètherm 工艺采用了一个钢外壳内砌有保温材料及碳素内衬的密封还原炉，用电阻材料内部加热。炉料中除煅烧白云石和硅铁外，还有煅烧铝土矿。加入铝土矿的目的是为了降低熔渣的熔点，利用熔渣通电产生的热量来加热炉料并使炉内温度保持在1723~1773K，连续加料，间断排渣和出镁，为半连续生产。 

 Magnètherm工艺的设备生产能力大，成本高。尽管Magnètherm工艺的产品纯度低于Pidgeon工艺，但该法具有生产半连续化、单体设备产能大（一台4500kW的炉子日产镁7~9t）、不产生污染环境的气体等优点，20世纪70年代以来，法国、美国和前南斯拉夫都建立了采用Magnetherm工艺生产镁的工厂。 

 1.2硅热法炼镁的工艺流程 

 1.2.1以白云石为原料的硅热法炼镁工艺流程 

 图2-1是白云石按硅热法（即皮江法）炼镁工艺流程。硅热法炼镁的特点是真空条件下的固相反应，其反应速度与炉料的细度、还原温度与体系的剩余压力有关，还原效率为85%。 

图2-1 白云石按硅热法（即皮江法）炼镁工艺流程

 1.2.2 法国马格尼特法 

 马格尼特法也称为熔渣导电半连续硅热法，已用于工业生产，其工艺流程如图2-2所示。马格尼特法的还原炉是4500kW的单相真空电炉，还原温度为1823K，真空度为4655Pa。还原炉料由煅烧白云石、煅烧铝土矿和硅铁按一定比例配合，炉料可以是粉末状，也可以是5~15mm的颗粒。但是产品质量较差，粗镁中含硅量较高，而且对白云石的理化性能要求较高。 

图2-1 马格尼特法炼镁工艺流程

 1.3 硅热法炼镁的基本原理 

 1.3.1 反应机理 

 有色金属在自然界中大多以各种化合物的形式存在。许多金属的制取都是采用还原剂还原法。金属氧化物还原的难易程度取决于它的稳定性。所谓稳定性是指加热时它离解为金属和氧气的难易程度。 

 氧化物标准生成自由能变化是氧化物稳定性的量度，即金属对氧亲和力大小的量度。金属对氧的亲和力越大，氧化物越稳定，也就越难被还原。对氧亲和力大的金属可以还原对氧亲和力小的金属。不同元素对氧的亲和力按下列顺序依次增大，Cu、Pb、Ni、Co、P、Fe、Zn、Cr、Mn、V、Si、Ti、Al、Mg、Ca。但还原反应是个复杂的物理化学过程，不能仅靠此来判断反应能否进行。Si还原煅烧白云石的反应可用下式来表示，即： 

 2(CaO·MgO)+Si——2CaO·SiO2+2Mg             (2-1) 

 其反应机理有多种见解，总之是具有中间过程的多相反应。 

 一种观点认为，在用硅铁还原煅烧白云石时，CaO·MgO-Si系的反应速度很大，是由于还原过程中有气相参与反应，并认为与氧化镁发生作用的是蒸气状态的硅，或是蒸气压较高的一氧化硅(SiO)。 

 另一种观点认为，CaO·MgO-Si系之间的反应是由于过程中生成了中间化合物(CaSi2和CaSi)，然后进行固相和液相之间的还原反应。 

 第三种观点认为，CaO·MgO-Si系之间的反应，首先是在温度873~1073K时，生成中间化合物(CaSi2)，当温度超过1163~1293K时，CaSi2熔化并分解出钙的蒸气，然后是氧化镁与钙的蒸气产生还原反应。 

 硅热法炼镁还原反应在高于镁的沸点和真空状态下进行，所以还原出来的镁是气体状态。对于这种还原反应，反应物（原料及还原剂）应具有较低的蒸气压且在还原温度下不形成熔体。生成物金属应具有较高的蒸气压。实验证明，用Si和Si-Fe还原氧化镁时，镁的平衡蒸气压基本是一致的。MgO用Si还原，在101.3kPa时平衡温度为1989K，用Si-Fe时则为1990K。实际上当体系中剩余压力为133Pa时，在1473K的温度下，MgO与Si的反应较显著。 

 1.3.2 CaO·MgO真空还原的热力学原理 

 常压下用硅还原MgO的还原温度需超过2646K，当还原后的SiO2与MgO生成2MgO·SiO2炉渣时，还原温度可降至2333K。如果炉料中有CaO存在，能生成2CaO•SiO2炉渣，还原温度降至2023K。但工业上要在如此高的温度下实现硅热法炼镁是相当困难的，尤其是外热式的硅热法炼镁。 

 如果将还原过程从标准状态——常压，即凝聚态物质的活度为1、氧化物的分压为101.3kPa，改为真空状态，即降低还原体系的压力，那么上述各反应的自由能变化就要偏离标准状态下的自由能变化，如图2-3所示。 

对于反应2Mg+O2—2MgO而言，如果镁蒸气的分压低于101.3kPa，该反应的自由能变化为

  综上所述，如氧化镁的还原过程在真空条件下进行，那么随着真空度的提高，体系内实际压力降低，镁的分压paM减小，从而使还原温度降低。与此同时，真空还能有效地防止还原剂和镁蒸气在高温下被空气所氧化。基于以上热力学原理，硅热法炼镁多以煅烧白云石为原料，以硅铁作还原剂，以萤石为矿化剂，在真空条件下（体系剩余压力为1~13Pa）进行。 

 02 煅烧白云石制取煅白 

 2.1 白云石的分解与煅白的质量 

 2.1.1 白云石的分解 

 白云石是CaCO3与MgCO3的复合物CaCO3·MgCO3)，当加热到某一温度时，白云石中的CaCO3与MgCO3按下式分解为CaO和MgO。 

 白云石中的CaCO3与MgCO3和菱镁矿中的MgCO3石灰石中的CaCO3的分解温度不一样。白云石中的CaCO3·MgCO3的分解温度比菱镁矿、石灰石的分解温度偏高，并且分两个阶段进行，如图2-4所示。第一阶段是MgCO3的分解，分解温度为1007~1108K，第二阶段是CaCO3的分解，分解温度为1177~1473K。白云石煅烧时加入CaF2可以加速分解过程，并降低分解温度。实践证明白云石的分解温度随萤石粉添加量增加而下降。根据X光衍射分析，加CaF2煅烧的白云石，晶形和矿物结构与标准的CaO、MeO、CaF2完全相同，因此认为CaF2可促进MgO与CaO晶粒的长大。 

图2-1 白云石、菱鎂矿、石灰石的分解曲线

 白云石在上述温度下煅烧后所获得的产品称为煅白，其品质的好坏（指反应性）通常用白云石的烧损率、煅白的灼减量及水化活性度来衡量。而白云石的烧损率、煅白的灼减量、水化活性度的大小与煅烧条件有关。白云石的烧损率指白云石在煅烧过程可以烧去的质量分数（如白云石中的水分、CO2及有机物等）。白云石的烧损率可用下列公式来计算： 

 式中 W1—白云石的质量，g；W2——煅烧后煅白的质量，g。白云石在1473K温度下煅烧，其烧损率一般可达46.5%~47.5%。煅白的灼减量指煅烧后煅白中残存的CO2和煅白吸收空气中H2O和CO2的量。灼减量的测量方法为称取一定质量的煅白(g1)，在马弗炉中灼烧(灼烧温度应与白云石煅烧温度相同）1~1.5h，然后称量灼烧后的煅白(g2)。煅白的灼减量按下式计算： 

 式中 g1—灼烧前煅白的质量，g；g2—灼烧后煅白的质量，g。 对于硅热法炼镁用的煅白，其灼减量要求不大于0.5%，即煅烧后所获得的煅白基本上不含有H2O和CO2。在实际生产中生烧的煅白与过烧的煅白其灼减量都偏高。煅白的水化活性度指煅白中的CaO与MgO的吸水能力。活性度的测定方法为称取3g煅白，置入称样瓶中，加入5ml水，然后将称样瓶放在烘箱内于423K温度下烘1.5h，再称其质量，按下式即可计算出水化活性度。 

式中 A—煅白的质量，g；W—吸湿烘干后的质量，g。煅烧白云石的活性度在煅烧条件（温度、时间或白云石块度）较好的情况下可达35%以上。如果白云石煅烧的条件控制较好，煅白确实具有较大的水化活性度，根据煅白中MgO、CaO的含量所计算的水化活性度应与实测值相同。如果不相同则说明煅白中的CaO或MgO不具有活性或反应性，那么这种煅白不是过烧就是欠烧。 

 2.1.2 煅白的化学成分及质量等级 

 煅白的化学成分见表2-2，煅白的质量等级见表2-3。 

 2.2影响煅白质量的因素 

 实验表明影响煅白质量的因素有白云石的矿物结构、煅烧温度、煅烧时间、白云石的块度及其杂质等。 

 2.2.1白云石的矿物结构 

 一般来说白云石有两种结构，即无一定形状的网状结构与六方菱形结构。近年来许多科学家为了使白云石能更好地满足硅热法炼镁的要求，对白云石的矿物结构进行了研究。通常采用热重法、差热分析法、X射线衍射法研究白云石的晶体结构。图2-5为白云石的差热曲线。六方菱形结构的白云石晶格能较大，煅烧时吸热能力也较大。其晶格能较高的原因是由于六方菱形结构的晶格，它是有规律排布的。六方菱形结构的白云石不仅易碎，而且在高温下容易发生热裂现象，所以煅白容易产生过烧。因此六方菱形结构的白云石煅烧时较难控制煅烧条件，煅白质量也不容易得到保证。 

 无一定形状具有网状结构的白云石，其强度及硬度都比较大，尤其是在高温下的热强度较大，无热裂现象，耐磨指数及灰比较小，并在煅烧后仍保留白云石的结构特性，即没有消失网状结构的特性。煅白颗粒的比表面积大，聚合力大，但受机械作用力后，易发生形变。网状结构的白云石，由于其晶格能小，所以煅烧时吸热能力较低。由于白云石的热强度大，不易发生热裂，煅烧时能保证煅白的块度及质量。煅白的反应性比菱形结构煅白的反应性好。 

 适用于硅热法炼镁的白云石应是微晶型结构、粒状结构或隐晶结构。优质的白云石不夹杂石英、方解石、泥沙和生物化石。白云石的密度为2.86g/cm3，硬度为3.5~4.0。白云石的化学组成见表2-4。 

 2.2.2 煅烧温度的影响 

 对于矿物结构和块度一定、化学组成一定的白云石，其煅烧温度也是一定的。煅烧温度过高 >1473K)，煅白会过烧，虽然煅白的灼减量低，但其水化活性度也低。煅烧温度偏低(<1273K)，煅白中残留的CO2量大，即碳酸盐未分解彻底，灼减量就高。表2-5为白云石煅烧温度对煅白质量的影响。 

从表2-5可知，白云石在1423~1473K温度下煅烧2~3h后（生产实践中指在高温带停留的时间)，所获得的煅白才能满足硅热法炼镁的要求。 

 2.2.3 煅烧时间的影响 

 白云石的煅烧时间与煅烧温度和白云石的块度有关。在一定的块度与一定的温度下煅烧白云石，如果高温下煅烧时间过长，氧化物(CaO·MgO)的晶粒会长大，而且表面会老化失去活性。因此生产上对于白云石的煅烧，不管是采用回转窑、竖窑或隧道窑，都应采用缓慢升温、高温快速煅烧的方法来煅烧，即在窑内逐渐使白云石达到其分解温度，来缩短在高温下的时间。采用缓慢升温还可降低分解温度。回转窑中煅烧时温度与时间的关系见图2-6，竖窑中煅烧时温度与时间的关系见图2-7。 

 合格的白云石在1423~1473K温度下煅烧时，其烧损率随煅烧时间的延长而增加。对于耐磨指数大、热强度低的白云石，其煅烧时间应相应缩短，否则煅烧出的白云石不是过烧就是生烧。 

 2.2.4 白云石的粒度 

 不同的煅烧设备，白云石的入窑粒度是不同的，而且设备的大小对入窑白云石的粒度也是有要求的。过大与过小粒度的白云石在一定温度下(1423~1473K)煅烧，煅烧后的白云石不是过烧就是欠烧（生烧）。过烧的煅白其灼减量虽然低，但煅白的水化活性度极低；欠烧的煅烧白云石，灼减量大，活性度也低。因此白云石的粒度必须大小均一，为了达到粒度大小均一的目的，白云石必须过筛，用水洗，洗去表面的粉尘与泥土。白云石的块度、煅烧温度与时间的关系如图2-8所示。煅烧白云石的吸湿和CaO完全相同，而且时间越长，吸湿越大。Ca(OH)2和CaCO3不仅能氧化还原析出的镁，生成氧化镁和氧化钙，而且还能氧化还原剂硅铁中的Si，同时吸湿后的煅烧白云石，在真空和比较低的温度下会发生离解，使反应区的剩余压力增大，减慢镁的升华速度。因此，煅后白云石不宜长期存放，应尽快投入到下工序。 

 2.3 煅烧回转窑及其操作 

 目前煅烧白云石的主要设备是回转窑。 

 2.3.1 回转窑 

 我国硅热法炼镁厂，部分采用回转窑煅烧白云石。用回转窑煅烧白云石，生产能力大，机械化程度高，维护操作简单，煅白活性高，灼减量低，并且无论白云石是何种结构，只要控制好工艺条件，其煅烧效果均很好，原因是回转窑主要是辐射传热与对流传热，回转窑内传热过程见图 2-9。 

回转窑要求白云石粒度较小(5~25mm)，窑内物料随着窑的旋转，充分翻滚，强化了辐射传热过程。物料加热均匀，煅烧完全，煅烧温度容易控制。与竖窑相比，它的原料利用率是其的两倍，高达90%以上。生产实践证明，回转窑生产出的煅白活性度高，镁的提取率和硅的利用率也比较高。 

 回转窑所用燃料种类很多。气体燃料有发生炉煤气、半水煤气、焦炉煤气；液体燃料有柴油、重油、原油；固体燃料有煤粉、冶金焦粉等。回转窑常用的窑型有如下几种。

 (1)直筒型 筒体形状为直筒形，窑体的钢筒内径窑头与窑尾一致，这种窑型制造和安装方便，物料在窑内填充系数一致，移动速度均匀。 

 (2)窑头扩大型 这种窑型由于燃烧空间扩大了，窑头的供热能力可以增大，有利于提高产量。 

 (3)窑尾扩大型 可以提高窑的预热能力，降低窑尾风速和废气温度，节约能耗，在窑的传热面积相同的条件下，窑尾扩大后可以缩短窑长。 

 (4)两端扩大型 兼有以上两种窑的优点，但制造安装较复杂些，由于煅烧白云石工艺过程较简单，很少用这种窑型。 

 目前国内炼镁厂家大多使用前三种窑型，也有使用窑体本身自带多筒冷却设备等其他窑型。上述四种窑型的常见规格尺寸为φ1.6/1.9×36(m)。

 2.3.2 回转窑升温制度 

 (1)新窑升温 新窑升温共14~15天，用片柴和煤气烘烤，升温制度见表2-6。

 (2)重开窑升温 旧窑重开升温用四天时间，直接用煤气烘烤，升温制度见表2-7。 

2.3.3 回转窑操作 

 当回转窑窑体烘干、传动等部分检查正常以后，进入回转窑点火和启动操作。 

 (1)在窑头堆放长约1.5~2m高、约为筒体直径1/2的干木柴。木柴应十字交叉堆放，保证有良好的通风面积。然后浇上引燃物质，以便点火。 

 (2)水煤气压力要求1200~1600Pa，低于300Pa严禁使用。 

 (3)从窑头观察口，用长铁棍浸油棉纱点燃木柴。这时适当提起烟道闸板，但不宜过大，保证点火成功。 

 (4)当提温使煅烧带砖体开始发红时，要及时转动窑体。每次转动量为1/4圈(指窑体）。以平衡热膨胀并保证窑衬均匀加热。严格按回转窑升温制度提温。

 (5)在用煤气提温时，要根据升温情况，及时慢速转动窑体。这时要控制窑体尾气温度在353~473K之范围。

 (6)提温时应使窑衬的受热均匀缓慢。当窑衬显示出红光火焰并正式转窑后，这时窑中火色为橘黄色或淡黄色时可以进入投料生产阶段。 

 (7)在投入正常生产后，要根据煤气压力、流量大小等条件，及时调整给风量大小，保证煤气完全燃烧。调整电机转速应根据煅烧温度高低，结合物料在煅烧带停留时间长短合理调整窑速。

 (8)为了保证煅白质量，正常生产时要求6h对煅白分析一次，分析要素为煅白活性度和煅白灼减量，根据化验结果，准确调整生产工艺参数。

 2.4 其他煅烧设备

 (1)竖窑 竖窑是一种不转动的立式煅烧设备。目前我国有不少镁厂采用这种煅烧设备。它的特点是结构简单，一次性投资小，与回转窑相比，产量低，损耗大，煅白活性低。 

 竖窑的窑型可以是直筒窑，也可以是变径窑。变径窑可以是直井窑，即上部小下部大，或大肚窑，即上部、下部小，中间大，如图2-10所示。常见的竖窑有两种，一种有外加热室；另一种是煤、石分层或煤、石混合的料层燃烧的竖窑。窑内煤石分层，即一层煤、一层白云石，这种窑反应带的温度达1473K以上，白云石能彻底分解，但这种窑只能用无烟块煤作为燃料。不管是直井窑，还是大肚窑，其高温带都在中部。大肚窑的高温带在大肚部分，直井窑的高温带在冷却带与预热带之间。不带外加热室的竖窑，在竖窑的底部设有逆风管或在竖窑的下部设有围风管。为了保证竖窑在白云石煅烧过程中有良好的透气性，白云石的块度越均匀越好，这样能保证竖窑正常运行。 

 (2)沸腾炉 沸腾焙烧是我国近年来发明的一种煅烧白云石的新技术。这种设备投资少，产能大，能耗比回转窑更低。其工艺基本流程是把破碎成细小颗粒的白云石加入炉内，炉内通入烟煤燃烧产生的气体，整个炉内呈沸腾搅拌，各料层温度均匀，白云石高效分解。控制煅烧温度，可使其无欠烧、过烧现象，煅烧15min左右，白云石即完全分解。 

 (3)隧道窑 有的镁厂采用隧道窑来煅烧白云石。这种窑底部设有钢轨，钢轨上有小车，在窑的中部有燃烧室。装有白云石的小车从窑的一端进入，依次经过预热带、高温带、冷却带，从窑的另一端出来后，即得到煅烧白云石。这种窑的热效率低，热耗大，窑车维修工作量大，劳动生产率低，劳动条件较差。

 2.5 镁蒸气的冷凝与结晶 

 镁属于高蒸气压金属类。熔化温度时的蒸气压为350Pa，超过熔点以后，蒸气压急剧地升高，1380K时达到101.3kPa。在还原过程中，必须使结晶器内的镁蒸气分压大于在结晶器温度下的饱和蒸气压。或者说，镁蒸气的平衡压力大于不参加反应的剩余气体的压力，这样镁蒸气才能冷凝生成结晶镁。1473K用硅还原白云石时，镁的平衡蒸气压为4530~4798Pa，远远没有达到镁的饱和蒸气压，所以镁蒸气不易冷凝。而同样分压的镁蒸气进入冷凝区域后，由于温度降到773~873K，镁蒸气就成了过饱和状态，镁就冷凝下来。硅热法炼镁还原过程是在真空条件下进行的。实际上还原出来的镁蒸气不可能达到平衡，还原区的镁蒸气压力P实际比平衡压力低。当进入镁结晶区的镁蒸气压力P实际>350Pa时，镁蒸气先冷凝成液态，如有条件继续冷却才变成固体。当P实际<350Pa柱时，镁蒸气直接冷凝成固态。为了减少镁的氧化燃烧损失，提高精炼实收得率，希望得到致密的镁结晶体。结晶区的温度越高、剩余压力越低，则结晶镁越致密。试验表明，冷凝器内剩余压力低于13Pa时，可以得到平整的纤维状结晶镁，而与镁的温度关系不大。剩余压力高于26Pa时，得到的是树枝状结晶镁。形成树枝状结晶镁的压力上限与冷凝器的温度有关，温度越高，其剩余压力的上限也越高。在温度接近973K和2266Pa时，镁成为细而脆的网状结构。在更高的剩余压力和较低的温度下，镁成为粉状。为了提高冷凝效率，似乎冷凝器温度低一点好，但温度低时镁的结晶状态不好。温度太低，镁蒸气来不及扩散到冷凝表面，在空间就冷凝下来，形成粉状镁。 

 原Alabama冶金公司的Brown先生认为冷凝器必须在接近镁熔点的温度下进行，才能得到理想的结晶镁，即接近于“热运行”状态下生产出来的粗镁是最好的。粗镁热端表面光滑，带有舌状或坡状物都意味着是最好的生产条件。当冷凝器有液体镁出现或有充分过热的镁蒸气进入真空系统、冷凝器并堵塞真空时，被称为产生了热粗镁。Brown先生认为热粗镁应保持在产品的0.5%，没有热粗镁产生，意味着生产过程温度过低。煅烧白云石灼减过高和炉料受潮时，会影响结晶镁的品质。不仅增大了剩余压力，而且会使粗镁氧化或氮化，使粗镁污染，降低镁的精炼收得率。 

 2.6 硅热法炼镁中的安全环保问题 

 硅热法炼镁生产过程中，存在的主要安全问题是金属镁的燃烧、爆炸、高温热辐射及粉尘、噪声、有害气体等。还原罐在开罐时，因在冷端聚集的金属钾、钠燃点很低，很易燃烧，进而引起结晶镁的燃烧和爆炸。镁精炼时，有时会因坩埚破损而引起镁液泄漏，发生爆炸事故，严重时会造成人员烫伤。还原罐出镁、扒渣时，温度很高，粉尘也很多，易发生烫伤等事故。炉料车间粉尘也比较大。另外，精炼车间生产中会产生硫化物和氯化物气体，对人体造成损害。对于镁的燃烧和爆炸，主要是加强安全意识和安全防护工作。为防止坩埚泄漏，要建立定期检查制度，制定合理的坩埚使用寿命。对于粉尘泄漏占，主要是加强密封。精炼车间的有害气体要及时排空，保证车间内浓度符合国家标准。我国硅热法炼镁目前有三大主要污染源，即燃煤炉的黑烟、粉尘和大量的还原渣。近年来，我国多数硅热法镁厂为减少基础投资和降低生产成本都采用燃煤还原炉和精炼炉。对于燃煤的黑烟有不少厂已采取了各种方式进行治理，取得了良好效果，排出烟气的林格曼黑度可达1度以下。炉料车间还原渣出炉时的粉尘，还可通过加集尘器和集尘罩解决，另外要加强泄漏点的密封。还原渣是硅热法炼镁的最大量的废弃物，每吨镁要排放6~7t还原渣，其成分为2CaO·SiO2，属无毒渣。国内有的厂家已成功用于生产水泥。日本曾大量用作酸性土壤改良剂和铸造型砂使用。国内也正在研究其用于炼钢和建材等领域。总地来说，对硅热法炼镁只要稍作努力，污染物完全可以治理。